一、6S的定义及目的
　　1S—整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品
　　目的：将“空间”腾出来活用
　　2S—整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示
　　目的：不浪费时间寻找物品
　　3S—清扫定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生
　　目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮
　　4S—清洁定义：将上面3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果
　　目的：通过制度化来维持成果
　　5S—素养定义：人人依规定行事，养成良好的习惯
　　目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都讲究认真的人
　　6S—安全定义：人身不受伤害，环境没有危险
　　目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害
　　二、6S记忆短语及关键意义
　　记忆短语：
　　整理:要与不要,一留一弃整顿:科学布局,取用快捷
　　清扫:清除垃圾,美化环境清洁:形成制度,贯彻到底;
　　修养:遵守制度,养成习惯安全:严守规程,消除隐患。
　　关键意义：
　　1S—整理 “扔”的智慧
　　2S—整顿 易取、易放、易存
　　3S—清扫 点检，找出问题，解决问题
　　4S—清洁 标准化
　　5S—修养 养成一种好的习惯
　　6S—安全 消灭一切安全隐患
　　三、推行6S最终要达到八大目标：
　　1．改善和提升企业形象
　　2．促成效率的提高
　　3．改善在库周转率
　　4．减少甚至消除故障，保障品质
　　5．保障企业安全生产
　　6．降低生产成本
　　7．改善员工精神面貌，使组织活力化
　　8．缩短作业周期，确保交货期
　　四、6S推行步骤：
　　第一阶段：准备阶段
　　1.组建公司和各部门、车间的活动领导小组，明确职责和分工
　　2.全员发动
　　3.确定在推行6S中先行一步的样板区名单
　　第二阶段：树立样板区阶段
　　1.制定并形成各样板切实可行实施方案；
　　2.针对各样板推进过程中可能出现的问题，进行答疑；
　　3.各单位积极按照确定的样板推进方案进行实施；
　　4.各样板实施的实际效果进行检查评比，对效果突出的样板进行表彰奖励。
　　第三阶段：全面推进
　　1.各单位针对本单位的实际，制定切实可行的推进方案并组织实施；
　　2.公司推进办适时的对各单位的实施情况进行督导；在此基础上进行一次评比，对先进进行奖励；
　　3.顾问团队对推进过程中发现的问题，采取积极引导的方式进行点评、答疑或提出推进建议。
　　第四阶段：巩固和持续改进
　　1.建章立制，实现作业和办公现场的制度化、规范化，保证6S活动由整理、整顿、清扫、清洁走向素养的更高层次；
　　2.进行一次评比，对先进进行奖励；
　　3.查找存在的遗留问题，提出今后进一步改进的方向和目标。
　　第五阶段：总结表彰和巩固发展
　　1.对精细化6S管理活动进行总结；
　　2.全公司范围内进行大评比；
　　3.召开表彰大会，报告现场改进成果，表彰先进，提出下一步管理的方向和目标。
　　五、6S的五大效用
　　6S的五大效用可归纳为5个S：
　　1、6S是最佳推销员（Sales）
　　●被顾客称赞为干净整洁的工厂，对这样的工厂有信心，乐于下订单
　　●由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习
　　●整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作
　　2、6S是节约家（Saving）
　　●降低很多不必要的材料及工具的浪费
　　●减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间
　　●能降低工时，提高效率
　　3、6S对安全有保障（Safety）
　　●宽敞明亮，视野开阔的现场，流物一目了然
　　●遵守堆积限制，危险处一目了然
　　●走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅
　　4、6S是标准化的推动者（Standardization）
　　●3定”、“3要素”原则规范现场作业
　　●大家都正确的按照规定执行任务
　　●程序稳定带来品质可靠、成本稳定
　　5、6S形成令人满意的现场（Satisfaction）
　　●明亮、清洁的工作场所
　　●员工动手做改善，有成就感
　　●营造现场全体人员进行改善的气氛
　　六、6S推行要领
　　（一）整理
　　1、工作场所（范围）全面检查
　　2、制定“要”和“不要”的判断基准
　　3、清除不要的物品
　　4、要的物品要调查使用频度，决定日常用量
　　5、制定不要物处理方法
　　6、每日自我检查因不整理造成的浪费
　　（二）整顿
　　1、前一步骤整理的工作要落实
　　2、需要的物品明确放置场所
　　3、摆放整齐、有条不紊
　　4、地板划线定位
　　5、场所、物品标示
　　6、制定不要物处理办法
　　现场存放的物品要遵循“三要素”和“三定”原则：
　　“三要素”：A．物品放置的场所B．物品放置的方法（横放、竖放、放置角度）C．对放置的物品进行标识（物品名称、责任人、监察人等）
　　“三定原则”：A．定点,放在哪里合适B．定容，用什么容器、颜色C．定量，规定合适的数量
　　促进整顿的两种方式：
　　A．目视管理：对现场存放的备件、材料进行标识，做到一目了然，任何人都能十分清楚物品的名称、规格、数量等参数。B．看板管理：将现场管理项目、检查结果、奖罚结果通过看板提示出来，使管理状况人人皆知。
　　（三）清扫
　　1、准备工作（常识教育）
　　2、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘
　　3、清扫点检机器设备
　　4、整修在清扫中发现有问题的地方
　　5、查明污垢的发生源，从根本上解决问题
　　6、实施区域责任制
　　7、制定相关清扫基准
　　（四）清洁
　　1、落实前面3S工作
　　2、制定6S实施办法
　　3、制订稽核方法
　　4、制订奖惩制度，加强执行
　　5、主管带头巡查，带动全员重视6S活动
　　（五）素养
　　1、制定公司有关规则、规定
　　2、制定礼仪守则
　　3、进行逐级教育训练
　　4、推动各种激励活动
　　5、遵守规章制度
　　6、例行打招呼、礼貌运动
　　（六）安全
　　1、加强员工安全训练，增强自身防范意识、自觉遵守各种规定。
　　2、对危险区域、物品要设专人管理，并将所需标识、标牌及操作要点、安全注意事项等标识上机、上墙，实现目视管理。
　　通常来说，6S管理是在5S管理的基础上增加1S（安全）活动的扩展，为了更好的了解6S管理，必须先从5S管理活动谈起。
　　5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过5S管理有效的实施，最终提升人的品质，为企业造就一个高素质的优秀群体。5S管理最早起源于日本，因其简单、实用、效果显著，在日本企业中广泛推行，并被许多国家引进。5S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S管理活动的核心和精髓是人的品质，如果没有员工品质的相应提高，5S管理活动就难以开展和坚持下去。
　　早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号。当时他们只推行了前两个S，即“整理、整顿”，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了后面的3S，也即清扫、清洁、素养，形成了今天的5S管理活动，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。随着日本的5S管理的著作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S管理的热潮。二战后许多日本企业导入5S管理活动使得产品质量得以迅猛提升，丰田汽车公司正是5S管理的有效推行，奠定了精益生产方式的基础。随着管理的要求及水准的提升，后来有些企业又增加了其他S，如：安全（safety）成为6S管理。