为适应公司的日益壮大，向更高层次发展，在市场上有更高的竞争力。我们必须从内部现场管理抓起，而5S管理又是现场管理的基础，所以，我们现在应从基础做起，从小事做起，从我做起。
　　近期，在生产厂生产量不饱和的情况下，组织全员学习、参与5S管理，现将有关5S之概念和资料下发各部门，希望各部室、生产厂厂长、书记抓住好的时机，积极组织学习，全员行动起来，共同参与5S管理，将5S管理有效的、彻底的推行下去。请各部门在5月15日前将学习情况上报企管办。
　　5S管理
　　一、什么是5S管理
　　5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：
　　1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\"小事\"）
　　2、遵守规定
　　3、自觉维护工作环境整洁明了
　　4、文明礼貌
　　没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
　　★5S管理与其它管理活动的关系
　　1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
　　2、5S管理能够营造一种\"人人积极参与，事事遵守标准\"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
　　3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
　　4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业\"体质\"，则能起到事半功倍的效果。
　　二、5S管理的定义、目的、实施要领
　　★1S----整理
　　定义：
　　◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
　　◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
　　◇不必要的东西要尽快处理掉。
　　正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
　　目的：
　　●腾出空间，空间活用
　　●防止误用、误送
　　●塑造清爽的工作场所
　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
　　•即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
　　•棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
　　•增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
　　•物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
　　注意点：
　　要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
　　实施要领：
　　⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
　　⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
　　⑶、将不要物品清除出工作场所
　　⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
　　⑸、制订废弃物处理方法
　　⑹、每日自我检查
　　★2S----整顿
　　定义：
　　◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
　　◇明确数量，有效标识。
　　目的：
　　●工作场所一目了然
　　●整整齐齐的工作环境
　　●消除找寻物品的时间
　　●消除过多的积压物品
　　注意点：
　　这是提高效率的基础。
　　实施要领：
　　1、前一步骤整理的工作要落实
　　2、需要的物品明确放置场所
　　3、摆放整齐、有条不紊
　　4、地板划线定位
　　5、场所、物品标示
　　6、制订废弃物处理办法
　　整顿的\"3要素\"：场所、方法、标识
　　放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
　　•物品的保管要定点、定容、定量
　　•生产线附近只能放真正需要的物品
　　放置方法----易取。
　　•不超出所规定的范围
　　•在放置方法上多下工夫
　　标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
　　•现物的表示和放置场所的表示
　　•某些表示方法全公司要统一
　　•在表示方法上多下工夫
　　整顿的\"3定\"原则：定点、定容、定量
　　定点：放在哪里合适
　　定容：用什么容器、颜色
　　定量：规定合适的数量
　　重点：
　　●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
　　●要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
　　●要想办法使物品能立即取出使用
　　●另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道
　　★3S----清扫
　　定义：
　　◇将工作场所清扫干净。
　　◇保持工作场所干净、亮丽。
　　目的：
　　●消除赃污，保持职场内干净、明亮
　　●稳定品质
　　●减少工业伤害
　　注意点：
　　责任化、制度化。
　　实施要领：
　　1、建立清扫责任区（室内、外）
　　2、执行例行扫除，清理脏污
　　3、调查污染源,予以杜绝或隔离
　　4、建立清扫基准,作为规范
　　5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
　　●清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。
　　★4S----清洁
　　定义：
　　◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
　　目的：
　　●维持上面3S的成果
　　注意点：
　　制度化，定期检查。
　　实施要领：
　　1、落实前3S工作
　　2、制订目视管理的基准
　　3、制订5S实施办法
　　4、制订考评、稽核方法
　　5、制订奖惩制度，加强执行
　　6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
　　●5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
　　★5S----素养
　　定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
　　目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
　　注意点：
　　长期坚持，才能养成良好的习惯。
　　实施要领：
　　1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
　　2、制订公司有关规则、规定
　　3、制订礼仪守则
　　4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）
　　5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）
　　6、推动各种激励活动，遵守规章制度
　　三、5S管理的效用
　　5S管理的五大效用可归纳为：
　　5个S，即：Sales、saving、safety、standardization、satisfaction
　　1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。
　　2、5S管理是节约家（Saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
　　3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
　　4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\"3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
　　5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
　　5S法让工作井井有条
　　日本工厂以清洁和井然有序著称。通过5S管理方法，他们把严格的秩序观念灌输给工人，特别是管理层。5S方法背后的逻辑是，工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。
　　实施5S行动前，第一件事是给工作场所拍照。这些照片在5S法全面展开时，用来做比较。仔细标明每张照片的拍摄地点，以便得到照片拍摄前后的对比。相比都要注上日期。要拍彩照，对实施颜色管理有用。
　　清理场地任何工厂都有许多没用杂物。用红色牌子给它们做上记号，使任何人都能看清楚哪些东西该处理掉或搬走。制定明确标准，"什么时是必需的"，"什么是没用的"，免得引起争论或给人借口。牌子要由不直接管有关机器和作业区的人去挂。
　　整顿仓储清理完毕之后，用字母、号码，给每台机器及其存放地点编一醒目的大标签。整顿他库时，记住三个要点：什么东西，放在什么地方，放了多少。所贴标签就能让所有人对这三个问题一目了然。开放型仓库比封闭的好。如果模具和工具藏在有锁的柜子、箱子或抽屉里面，别人看不见，仓库很快就会被翻得乱七八糟。
　　固定打扫程序有三大块地方要打扫：仓库区、设备和周围环境。最好把工作场所划分成小块区域分配任务，然后列表排定值日顺序。轮流打扫是好办法，特别是对公用区域而言。画出清洁责任图，排出打扫时间表，确定各个人的清洁时间、地点和清洁内容。把责任图和时间表挂在人人都能见得的地方。建立起每日五分钟打扫习惯。听起来五分钟太短，做不出象样的事情，但如果打扫效率高，做出的成绩会让你吃惊。
　　制定工作场所清洁标准只要每个人都出把力，工作场所就能始终保持干净清楚。窍门在于记往三"无"原则：无非必需物品，无乱堆乱放、无尘土。在所有5S步骤中，影响最大的要算整顿工作。复查很重要，可以用表格作评估。
　　实行视觉控制开展富有建设性的批评是实行5S法训练和纪律步骤的基础之一。最理想的是创造一个工作场所，在此一眼就能看出缺陷，因而可以采取措施补救。同起步时拍的照片相比，工厂应该有前后照片展览的好时机。把照片张贴在大家都能看得见的地方。把5S成果附在照片旁边。如有可能，奖励成绩最佳的作业区的员工，激励他们进一步改进。
　　再接再励，深化5S攻势
　　限制库存既要逐步减少库存，又不能干扰生产。可以用红色记号（线条、标签和牌子）标出最大库存高度，再用黄色记号标出最低高度。然后逐步降低红色标记。这样做将会形成严格的库存量制度，使生产在紧库存的条件下顺利进行。
　　易于取用和放回物品用斜线做出物料基准记号，使人从远处就可看出是否放乱。在所有的模具和工具上写上名称，编上号码，在各自的正确存放位置画出轮廓图。工具最好存放在与之一同使用的机器旁，并依据使用顺序号码。把每种物品都标上一种颜色，这样一眼就能认出来。
　　坚持打扫和检查目标是通过有效的扫除和检查实现无故障、无操作失误、无间歇停工。凡是和生产过程有关的东西都应弄干净并做检查。实行分片包干。定下来打扫次序每天打扫。一旦打扫和检查的办法制成了表，就要马上执行。维护工作由工人自己做。
　　维持清洁三个要点，什么东西，放在什么地方，放了多少，是否都在起应有的作用？对清理工作场所和仓库的多余杂物有没有可循的标准？如有东西该清理了，谁负责把它弄走？秩序能否迅速恢复？尘土是否会马上清除？人们对清理、整顿和打扫的原则习惯到什么程度？该做检查了。
　　全厂坚持一个标准纪律的前提是严格的标准。领导应能做建设性的批评和接受批评。一发现有秩序混乱的蛛丝马迹，应当立即予以纠正，并且要做得合情合理。如工作场所明显纪律松驰，领导应当向班组长提出建设性批评意见，但不要针对一般工人。班组长对创造工作间的风气负有责任，他的投入会对工人产生积极影响。
　　防患未然，巩固5S战果
　　5S法在工厂里逐步建立并形成习惯之后，你应该瞄准加入世界一流公司行列的目标。而这意味着更要加油干。
　　杜绝多余物品如果总是清理出相同的多余物品，就要设法弄清为什么那些物品会重复出现。与其在每次出现时亡羊补牢，不如未雨绸缪做好预防。通过把系统合理化，杜绝过度生产，就不必为清理它们操心了。这就是说变整批生产为平衡生产，变零部件的集中交货为多资小批交货。
　　避免混乱你当然可以把模具和工具放回原处，尽量把它们规整有序，但仍免不了糟乱。你得究其原因，改变思想方法，别总想"东西很乱，我得把它整理好"，应该想"东西很乱，怎么造成的？"
　　为什么仓库凌乱不堪呢？或许可以发现以下原因：
　　•放料的地方不固定，或者定得不明确。充分运用5S，特别是它的三个要点。
　　•没有遵守规章制度。在全厂上下加强纪律。
　　•存放的物品过量，超出5S三要点的要求。制订只存放必需物品的库存制度。
　　维持清洁效果尘土到处降落，人们往往看不到。风、水、油、工作服、鞋底、轮胎（如各式叉车轮胎）等等都能使全厂尘土飞扬。除非消除成因，不然尘土必定从天而降。采取对策防止尘土破窗而入。双层玻璃和聚乙烯窗帘可解决问题。采用不产生尘土的生产手段，如无屑钻法。
　　防患于未然整齐和清洁反映了全面效率。预防标准化在于充分运用5S的预防步骤：预防性清除、预防性整顿、预防性打扫。需要了解工厂的弱势所在，全力以赴去改进它们，发扬光大工厂的强项。通过掌握5S的前三个要点及加强标准化，工厂就能成为典型的5S工厂。
　　使训练系统化创造一个环境，在这种环境里工作自然而然地沿正确方向进行。建设性批评固然没有多大用处了。事故和失误的数量只能通过系统化的教育和纪律减少。
　　工厂每年花几个月时间在全厂贯彻5S。可以举办各种类型的活动，包括5S研讨会和5S竞赛。厂长和其他上层领导一月一次巡视工厂，并对每部门的5S进展做出评价。
　　5S现场检查
　　1、工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走
　　2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件
　　3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件
　　4、不良品放置在不良品区内
　　5、作业区应标明并区分开
　　6、工区内物品放置应有整体感
　　7、不同类型、用途的物品应分开管理
　　8、私人物品不应在工区出现
　　9、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上
　　10、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）
　　11、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置
　　12、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上
　　13、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开
　　14、测量工具的放置处不要有其他物品放置
　　15、装配机械的设备上不能放置多余物品
　　16、作业工具放置的方法是否易放置
　　17、作业岗位不能放置不必要的工具
　　18、治具架上不能放置治具以外的杂物
　　19、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置
　　整顿
　　20、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置
　　21、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置
　　22、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置
　　23、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置
　　24、零件应与编码相对应，编码不能被遮住
　　25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收
　　26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置
　　27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置
　　28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明
　　29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态
　　30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置
　　31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名
　　32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿
　　33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所
　　34、通道上不能放置物品
　　35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识
　　36、各种柜、架的放置处要有明确标识
　　37、半成品的放置处应明确标识
　　38、成品、零部件不能在地面直接放置
　　39、不良品放置区应有明确规定
　　40、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分
　　41、不良品放置场地应设置在明显的地方
　　42、修理品应放置在生产线外
　　43、零件放置场所的标识表示应完备
　　44、塑胶箱、捆包材料上应标明品名
　　45、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置
　　46、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具
　　47、作业工具放置处应有余量
　　48、治具、工具架上应有编码
　　49、在架子前应能清楚辩明上面的编码
　　50、治具、工具架应导入用不同颜色标识区分
　　51、治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近
　　52、治具、工具应按成品类别成套放置
　　53、成品的放置应该按规格型号区分开
　　54、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分
　　55、成品上应有编码（番号）、数量的表示
　　56、包装材料和成品的堆放高度应作出规定
　　57、治具架应采取容易取出的放置方法
　　58、不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）
　　59、测定具应采取防尘、防锈的放置方法
　　60、私用杯子应按规定放置
　　61、测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料
　　清扫
　　62、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物
　　63、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域
　　64、地面上浸染的油污应清洗
　　清洁
　　65、工作台、文件柜、治具、柜架、门窗等应保持无灰尘、无油污
　　66、设备、配膳箱应保持无灰尘、无油污
　　67、地面应定时打扫，保持无灰尘、无油污
　　68、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画
　　69、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落
　　70、清洁柜、清洁用具应保持干净
　　71、不做与工作无关的事
　　72、严格遵守和执行公司各项规章制度
　　73、按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，不旷工
　　74、积极认真按时做早、晚令
　　75、按规定和要求扎头发
　　修养
　　76、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证
　　77、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟
　　78、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队
　　79、如需戴手套，按要求将手套戴好
　　80、对上司应保持基本礼仪
　　81、不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放好
　　82、上班时间不准进食，如早餐、零食等物
　　83、应注意良好的个人卫生
　　安全
　　84、对危险品应有明显的标识
　　85、各安全出口的前面不能有物品堆积
　　86、灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态
　　87、消火栓的前面或下面不能有物品放置
　　88、易燃品的持有量应在允许范围以内
　　89、所有消防设施应处于正常动作状态
　　90、有无物品伸入或占用通道
　　91、空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专人负责或制定相关规定
　　92、电源、线路、开关、插座有否异常现象出现
　　93、严禁违章操作
　　94、对易倾倒物品应采取防倒措施
　　95、有否火种遗留
　　办公区
　　96、桌面文具文件摆放是否整齐有序
　　97、物品是否都是必需品
　　98、垃圾是否及时倾倒
　　99、办公桌、电脑及其他办公设施是否干净无尘
　　100、人员仪容端正，精神饱满，都在认真工作
　　5S推行的难点和对策
　　近年来，发源于日本的"5S"管理活动作为一种行之有效的管理技术越来越多的被国内众多的企业所采用，并被不断的发扬光大，由最早的"5S"延伸为"6S"或"7S"。可以说，"5S"管理技术的引入和推广，在夯实企业管理的基础工作，提升企业的现场管理水平方面功不可没。
　　推行以"整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养"为核心的"5S"管理活动以来，在现场管理方面取得了公认的良好成绩.根据我们的经验，我们认为，在企业中，作为企业供应链重要环节的仓库管理在"5S"管理中起着牵一发而动全身的重要作用。
　　1.整理方面
　　A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成"杂物存放地"；货架大小不一，物品摆放不整齐。
　　B、检查中常见问题：虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照"5S"的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；
　　个别仓库管理员的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；
　　2、整顿方面
　　A主要表现：货架上的物品没有"物资收发登记卡"，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按"重低轻高"、"大低小高"的原则摆放。
　　B、检查中常见问题：
　　刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿；
　　物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易），只要我心中有数就行了；
　　为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱；
　　货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。
　　3、清扫方面
　　A主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架；清扫不彻底。
　　B、检查中常见问题：
　　只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；
　　认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员无关；
　　清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫；
　　清扫工具太简单，许多脏物无法清除。
　　4、清洁方面
　　A主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。
　　B、检查中常见问题：
　　出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的"一阵风"；
　　简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善；
　　清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。
　　5、安全方面
　　A主要表现：安全意识淡薄，防范措施疏忽。
　　B、检查中常见问题：
　　认为物品的安全自己无能为力；
　　虽已向领导提出了安全方面的建议，但未被采纳，长此以往觉得应该如此。
　　6、修养方面
　　A主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。
　　B、检查中常见问题：
　　只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好；
　　认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。
　　针对上述不良症状，我们的对策简单地说有三条。一是在"整理、整顿、清扫、清洁""4S"中制订工作规范，即仓库管理要做到"两齐"（库容整齐、堆放整齐）、"三清"（数量、质量、规格）、"三洁"（货架、物件、地面）、"三相符"（帐、卡、物）、"四定位"（区、架、层、位对号入座）；二是结合每周一次的不定期检查，对结果进行张榜公布并通报全公司，责成责任单位负责人定期改正；三是每年对仓管员进行一次轮训，强化"安全"和"素养"的意。