在仓库内推行5S现场管理，使库区内有一个良好的工作环境和工作秩序，为提供高质量的服务提供一个坚实、良好的场所。
　　5S现场管理要求如下：
　　1. 全员要求：
　　1.1 工作台、写字台、材料架等的摆放位置不得随便移动，确要移动的必须通过部门主管或相关负责人的同意方可进行。
　　1.2 在各团队管辖区域内发现有其它团队的物品随意摆放，要及时通知该部门移走或清理，不得长期摆放。
　　1.3 物料摆放的高度不能超过托盘所限制的摆放高度。闲置的卡板能撤走的马上撤走，要使用的必须摆放整齐，不得竖放或乱放。
　　1.4 所有手推车、卡板、盛具、纸箱等个物品不得堵塞安全通道或停放在影响他人工作的地方。使用后及时放置在指定的位置，不得乱放。
　　1.5 地面堆放的物品应放在用黄色标识线划分的区域内。物品要摆放整齐不得压线。
　　1.6 因整改标签或换包装所产生的废弃材料应及时清理不可散落在操作台或地面上。
　　1.7 需要使用的包装材料及包装工具应统一按类别摆放在相应的区域内。物料和工具应放在接近使用点的统一规划过的固定位置.
　　1.8 操作台面上产生的包装材料的废弃物应及时清理到垃圾筒内。
　　1.9 完成标签整改的物料应及时放在其对应的卡板上，卡板要整齐摆放在相对应的区域。
　　2. 操作线负责人复核：
　　2.1 每项任务结束前核查卡板、空包装箱内应无废弃的材料及标签。
　　2.2 随时核查停工时的操作线上及周边区域应无因整改标签时产生的废弃物。
　　2.3 随时核查所有工具归位情况。工具包括叉车、液压车、小推车、卡板、封箱器、美工刀、封箱带等等。
　　2.4 每天下班前核查包装材料区和工具区的清单与材料工具的一致性。
　　2.5 随时检查库区各处地面不得有水渍、油迹、纸屑等异物；不论任何地方不得乱写、乱涂、乱贴；墙壁、柱子不得碰坏或留有脚印。
　　2.6 以上2.1-2.5内容，一经发现不符合要求，操作线负责人应立即协调相关人员予以纠正。