鉴于6S现场管理刚刚起步，还处于摸索阶段，为了减少重复建设，避免浪费过多的资金投人，我厂沿用以点带面，稳步推进的方式，确立了一个样板车间和一个样板办公室。
　　(一)严格区分各种用品，对样板车间的办公室进行整理、整顿
　　通过学习和指导老师的帮助弓我们掌握了对现场的诊断，严格区分了必用品、不用品和废品，对样板车间和办公室进行了整理、整顿。在6S现场管理推行前，我幻的各类物品没有作出明显的区分，没有及时进行废旧物品的处理，物品的放置没有进行严格的定位，致使现场长期以来较为混乱。通过1S整理、2S整顿后，现场物品有了严格的区分和定位，必用品留在工作现场，不用品或使用周期较长的用品人库保管，废品及时进行处理。同时根据物品的种类不同进行了标示，如对各种原辅材料、移动器具、设备、备件、文件柜、工具柜、更衣柜、打印机、空调、检修箱、照明开关、消防器具等都明确了责任人、检查人，标识清晰，一目了然，空间得到了有效的释放，避免了无序查找物品而浪费时间。通过严格的执行，我们的现场变得整洁，达到了目视成行，整齐划一的效果。
　　(二)通过点检，日自检，周巡检制度，对样板办公室、车间进行彻底的清扫、清洁
　　6S现场管理推行前我们的卫生清洁，设备保养仅仅是流于形式，很多细节方面不太重视，通过3S清扫、4S清洁，才感觉到“彻底”两个字的真正含义。我们对清扫、清洁过程中发现的难点问题、卫生死角以及存在的设备故障，安全隐患等进行了分类，群策群力，给予解决，然后列人到点检标准中去。每天的多次点检使我们及时发现问题，进而一起讨论寻找解决办法，再把讨论改进后的成果纳人到点检标准中去，周而复始，不断完善。
　　(三)员工素养有效提高
　　6S现场管理推行前，我们的员工基本上是被动工作，有些员工甚至在思想上还保留着吃大锅饭的意识。员工工作没有积极性，离岗、聊岗、串岗、迟到、早退等现象时有发生，看到地上的废纸等垃圾也不会弯腰捡起来。实施前面的4S后，情况发生了转变，通过区域的化分，工作得到了细化，每个人都有了自己的责任区，加上考核制度的完善，全体员工都能行动起来了。大家的工作由被动变成了主动，在做好自己的责任工作的同时，还能积极地维护好自己的劳动成果，相互监督，层层管理，责任心较以前有大幅度提高，员工的精神面貌得到了有效的改善。
　　(四)6S现场管理对生产安全起到保障作用
　　6S现场管理推行前，我们的工作没有得到有效的细化。有些工作你做、我做、他也做，熟练程度各有差异，导致一些不安全因素的出现。点检没有精细，忽视了一些安全隐患的存在。6S现场管理推行后，我们细化了员工操作规范，组织了技术培训，明确了哪些是该做的，哪些是不该做的，哪些是必须要做的，员工的技能大幅度提高。很大程度上使安全隐患消除在萌芽状态。
　　(五)样板车间和办公室效果显著
　　样板车间和办公室的6S现场管理实施试点已于2009年2月底基本完成，影响效果显著。在样板部门推行过程当中，其他各部门也在积极跟进。2009年3月18日，我厂在卷包车间召开了一个6S现场管理推行活动现场办公会，在观摩样板车间后，与会人员在会上积极发言，针对本部门的情况找不足，寻差距，为6S现场管理能够更深人地推行献计献策。样板车间和办公室成功地起到了以点带面的作用。