6S管理从基础做起，通过实施整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，可以改变肮脏不堪、生产无序的现场，创造整洁、有序的环境，培养高素质员工，最终实现管理合理化。
　　“整理”彻底把必要物与不必要物分开，再对不必要物进行处理。整理的内容包括:对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类;对现场不需要的物品，如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备等坚决清理出现场。这必将改善和增加作业面积;实现现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差错事故;利于减少库存，节约资金;利于腾出空间，合理利用，打造清爽的生产现场。
　　“整顿”把需要的人、事、物加以定置、定量和定点，对生产现场需要留下的物品进行科学、合理的布置和摆放。整顿就是使人和物的放置标准化，创造整齐的工作环境有利于消除寻找物品的时间，可以快速取得所要之物，在简洁、有效的规章、制度下完成任务，可以提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。
　　“清扫”将生产现场内看得见与看不见的地方清扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理，使之恢复正常。在生产过程中，生产现场会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而变得脏乱，这样会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防;更会影响员工的工作情绪。通过清扫活动来清除杂物，可以创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证员工安全、优质、高效率地工作。
　　“清洁”在整理、整顿、清扫之后，认真维护、保持完善和最佳状态。清洁并不是单纯从字面上进行理解，它是对前三项活动的坚持和深人，从而能够消除产生安全生产事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。物品清洁，人员清洁，制服清洁，仪表整洁，待人礼貌，尊重他人，使环境不受污染，消除混浊的空气、粉尘、噪声和污染源，消灭职业病。所有这些对企业提高生产效率，改善整体的绩效有很大帮助。
　　“素养”通过制定一系列管理制度，专门举办培训班对员工进行6S知识和班组管理制度的学习，可以提高员工的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，打造团队精神，进而促进全面管理水平的提升。
　　在“安全”阶段建立系统的安全管理体系重视员工的安全教育和培训，明确每位员工在安全管理中应负的责任;处理;实行现场巡查，，使其切实掌握安全实施办法，一旦发现违章作业，立即从严对于潜在的不安全因素要在最短时间内进行整改、设备及管理等一系列活动中营造既安全又舒适的6S工作环境的前提下进行。