推行6S管理的企业，其产品要严格地按照标准要求进行生产。整洁有序的现场环境可以帮助生产主管及时发现异常现象，早发现异常必然能尽早解决问题，防止事态进一步严重，也节省了调查时间、人力、物力。干净整洁的生产现场能够有效提高员工的品质意识，按要求生产、按规定使用，从而降低问题的发生率。对设备的正常使用和保养，有助于提高设备的运行效率，也有助于降低次品的生产率，由此企业的产品具备了品质的零缺陷的基础。
　　案例分析：某塑机厂从20世纪90年代中期起，因为其管理经营不适应新体制的要求，连年亏损、效益滑坡、产品市场遭蚕食等危及企业的状况逐渐加深，生产经营举步艰难。为了改革这一状况，2000年该厂从现场管理开始入手，在企业内部全面推行6S管理，成立6S管理推行办公室，对6S管理进行深入的宣传，真抓细做落实到实处。有一次，来访者指出加工车间的工件有脏手印，推行6S管理推行办公室即刻察觉，及时在“清洁”这项“S”中增补“工件洁净度”考核内容，包括制定腠件、喷砂件、焊接件、电镀热处理件、机加工件5项和19个“无”的洁净度基本标准，并要求相关单位和工序严格执行这个标准。每位员工都注意洁净度，使加工件从毛胚到成品始终保持洁净，产品的内在和外观质量又上了一个新台阶，企业的核心竞争力也获得了全面的提升。
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