一、现阶段车间内各个方面的5S管理死角：

 

　　（一）、5S管理死角-现场现物方面

 

　　1、地面又潮又滑

 

　　2、换气不畅通，粉尘、灰尘多

 

　　3、保温材和保温罩等处于脱落状态放置

 

　　4、急等要的东西找不到，心里特别烦燥，每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻

 

　　5、桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感

 

　　6、工作台面上有一大堆东西，环境脏乱，理不清头绪，上班人员情绪不佳，工作效率低

 

　　7、没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间

 

　　8、材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间

 

　　9、生产现场灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小

 

　　10、5S只有口号，做的不细，看不到5S痕迹，只是地面比较干净

 

　　11、生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。

车间5S管理死角

 

　　（二）、5S管理死角-设备方面

 

　　1、设备的表面又脏又生锈

 

　　2、每种设备都处于故障状态

 

　　3、油、水、气等正在泄漏

 

　　4、有无设备清扫制度？清扫检查表是否规定了清扫周期（日、周、月、其他）？

 

　　5、设备有一定自主保全（仅仅是清洁设备，而且还不到位），缺目视管理。

 

　　6、是否有设备安全操作规程？

 

　　7、有无设备点检（巡检）标准？有无点检（巡检）记录？

 

　　8、设备点检很粗，点检是由生计部门负责（无目视管理、无点检线路、无顺序）。

 

　　9、有无设备润滑标准（部位、油品、加油量、加油周期）？有无润滑记录？

 

　　10、生产设备故障，维修时发现工具、零件不足，更糟糕的是“待修中”牌子一挂就是2、3天，甚至更长。

 

　　11、对设备故障信息无管理（没有记录，或记录不精确，或没有进行统计分析等）。

 

　　12、近3个月的设备故障率是多少（设备故障率=故障时间/计划运行时间）。

 

　　13、设备维修人员工作考核的主要指标是什么？

 

　　14、有无定期保养计划（年、半年、季度、月、周）？计划是否按期执行？

 

　　15、备件管理能否及时保证设备维修的需要？（有时能，有时不能，经常不能）

 

　　16、设备故障有无分析及预防对策并记录？

 

　　17、有无设备档案管理（设备图纸、说明书、维修记录、备件清单等）？

 

　　18、操作人员上岗前是否接受过设备结构原理知识的培训？

 

　　（三）、5S管理死角-生产效率方面

 

　　1、对生产效率损失有无进行识别或定义？

 

　　2、环境因素（灰尘、异物、碰划伤等）造成了产品大量不良。

 

　　3、针对6大LOSS方面的问题无成立专门小组去改善？

 

　　4、公司的六大指标PQCDSM管理（没有明确提出，没有量化，没有自上而下分解，没有进行目视化管理）。

 

　　（四）、5S管理死角-改善氛围方面

 

　　1.公司有无开展提案（合理化建议）制度？

 

　　2.已开展合理化提案活动，但人均提案数极低，其中大部分提案都是建议和想法，实施完成产生效果的非常少？

 

　　（五）、5S管理死角-意识方面

 

　　1、设备管理是否“只有修理，没有保全”？

 

　　2、“只有单兵作战，没有团队精神”---“我专修电气”“我专修机械”。

 

　　3、“操作人员只管操作，设备维护和故障维修是维修人员的事。”

 

　　4、忽视小故障或不良，不把其看作是异常，熟视无睹。

 

　　5、持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法。

 

　　6、不完全了解自己的设备、测量规或工具的原理和使用方法。

 

　　7、基层员工知识技能水平不高，且公司没有针对员工知识技能训练的体制。

 

　　8、如发生故障只知道叫保全人员，不懂得自己归纳原因。

 

　　9、对自己设备的结构/原理不了解，没有要知道的想法。

 

　　二、解决办法

 

　　1、不断完善制度，提高标准越来越多的企业在发展5s，随着5S的深入开展，一部分制度必然会不适合现阶段的实际情况，而落后的制度指只会成为绊脚石，我们要与时俱进，不断的完善制度，使制度适应当前情况，推进我们工作的开展，我们还需要根据实际情况提高5S管理标准，使我们的工作有目标，因为“原地踏步，就等于退步”，企业在这方面要多下工夫。

 

　　2、5S培训公司总结：抓好基础知识的培训工作基础知识是5S管理工作推行的理论指导，有了明确的指导我们的员工才能正确的做好5S工作，对新上岗的新工我们要进行培训，让他们一上岗就接触5S，以后工作中自然也会接受5S管理，对老员工我们要培训，避免时间一长就以为5S就是搞搞卫生而忘了5S的真正含义。还有很重要的一点，我们的班组长肯定要先掌握，多掌握，并能灵活运用，以指导我们员工的工作，发挥班组长的作用。

 

　　3、定期、不定期的检查企业如果没有检查员工就缺少了监督，时间一长自然就会放松，所以我们要经常开展各项检查，要抱着“小问题，要重视，老毛病，要根治”的态度去对待检查中发现的各种问题，运用“PDCA”循环，不断的发现问题、解决问题，使我们的5S工作保持在正确的轨道上行进，企业就要保持这样一个状态。

 

　　4、提高员工素养企业做好素养，整理、整顿、清扫、清洁才能得到良好执行和改善，但靠员工“突然醒悟”提高素养那是不可能的，我们还是要靠制度和各种手段去约束员工的行为，久而久之他们养成良好的习惯，也要通过日常教育、谈心等去引导，这点很重要的呢，企业要重点做。

 

　　5、明确细化责任企业要对现场所有的区域都要责任人，对每一个责任人都要有监督人，避免班组之间、个人之间的推委、拖拉影响5S管理工作进一步推进，必要明确细化责任，这样有什么事情就可以直接找负责任了，责任清晰明了。