5S咨询公司语什么是5S，做好5S管理对于公司发展有哪些重要性所在？下面5S咨询专家就根据自己的多年经验来讲讲5S管理作为基础管理的重要性：

　　要了解5S的作用之前，需要对5S的起源有些具体的了解。在上个世纪中叶，日本的很多公司（不仅仅是生产制造业）把5S的理念应用到企业管理，且取得了非常不错的效果，它直接提升了全员参与改善的热情，也让员工的工作效率得到了很大程度的提升。万事都有溯源，5S的初期理念最早是由日本的家庭妇女所创立出来的，她们在整理家务的过程当中，把家庭里的物品，真正的做到了物有其位，物归其位。厨房里的各种佐料，食品也都被摆放的非常整齐。家庭5S的管理让家庭主妇们工作起来非常的得心应手，随着社会的发展，有人把这些理念加以总结，形成了系统化的管理理念，即当代的5S管理。随之5S运动在日本的制造业届迅速开展起来，以丰田为代表的现代管理体系把5S管理作为一切生产管理，改善的基础。这种理念给世界上很多的企业带来了巨大的效率提升。现场的所有一切活动都是务必要遵循5S的原则。随着社会理念的提升，5S管理被世界上很多公司效仿，且都在5S的基础上让自己的企业生产效率得到了非常大的发展。直到今天很多优秀的企业，都把5S的管理提高到一个战略的高度。

　　笔者在韩资大型劳动密集型的公司呆过12年，从事现场5S基础培训工作超过9年，也走访过几十家潍坊本土的中小企业，从所走访过的这些本土中小企业来看，几乎99%的企业5S管理都还只是处于起步阶段。甚至只听说了这个名词而已，怎样去做，实则并不知道。与此同时，这种情况也坚定了自己要把这套管理系统传播开来，让它植根于我们本土的企业，为中国的中小企业服务。

　　接来下先从5S的概念来进行阐述

　　5S管理作为基础管理的重要性

　　第一个S的意思是整理（SORT），这个过程其实就是一个对于物品分类整理的过程。用一句话来进行总结就是“区分必要的和不必要的”。在我们的生产现场有各种各样的物品，这些物品包括半成品，成品，生产工具，维修工具，生产资料，一句话做5S的第一步要对其所要整理的对象进行类别的区分。不能这个型号的产品和另一个型号的产品搀和在一起，这样就造成在找寻物品的过程当中造成各种动作的浪费，搬运的浪费，也让我们工作的整体效率下降。在走访客户的过程当中，一次在生产现场发现一个员工在找一个模具，当时因为所有型号的模具都放在一起，这个员工从头翻了一遍才找到。这个本来5秒之内就可以完成的动作结果在时间上延误了99.5%。如果5S做得好，这99.5%的时间是可以节省出来去做其他增值的活动的。很多管理者都在抱怨车间现场的效率很低，不出活，其实是没有很好的去观察和发现，也没有恰当的方法来提高。就上述这个因为5S混乱导致寻找上的浪费，可以通过做一个模具架子，按照尺码，型号来存放，贴上标签（目视化展示），在寻找的时候一眼5秒内完成这个找寻动作。

　　整理工作做得好，现场的东西按照类别，尺寸，功用，颜色，型号来存放，辅助以目视化展示这样现场的效率可以通过简单整理得到大幅度提高。

　　第二个S“Stabilize”即整顿。整顿的意思是在整理的基础上做到物有其位，物归其位。把生产资料，各种要整理的物品，半成品，成品按照类别区分出来之后，下一个动作就是要对所在的位置进行定位。定位的好处是要找寻什么物品，可以在第一时间到达准确的位置，第一时间找出自己所要的物品。在整顿这个概念上现场管理可以遵循三定原则，既定点，定量，定容。定点的意思是指把所要摆放的物品按照固定的位置来存放，定量的意思是指物品在存放时要确保一个准确的数量单位，比如统一2米的高度，数量是200个，这样在进行统计的时候根本就不需要数数，直接看高度和层数即可。定容的意思是所要摆放的物品务必要放置在一定的容器内。针对定容，特殊行业要进行特殊的安排和要求。比如说化工行业，一些化学药品的存放，在做到定容之后，还要对存放的物品进行二级防护性的存放（万一液体泄露，可以保障泄露在二级防护的容器内，不至于直接泄露在地面上引起一定程度的腐蚀。）整顿的概念非常的广泛，可以有效避免一些潜在的工伤事故。

　　第三个S“shine”即清扫，英文的意思是擦出光泽来。这个环节的意思是承接了前面两个S,没有前两个S，只是做清扫，清洁活动，看上去也是好像在做5S活动，实则是不到位的，也是不彻底的，在物品都没有进行区分，也没有定位的情况下，只是做表面的清扫，那只是比没有清扫好了一点点而已，不能称之为5S。5S概念的精髓时，每天清扫维持不需要化很多时间，而传统意义上的清理只是做做清扫而已，现场该怎么乱还是怎么乱，不是打扫一下卫生就是5S管理，打扫卫生只是一个习惯，谈不上标准化的管理。标准化的管理是需要一定的规则和数据性的标准的。没有标准的清扫只是一种清扫而已。清扫的意义是检查和发现一些潜在的不标准因素和安全隐患。所以，在5S的管理概念中有这样的说法“清扫即检查”。通过走访的一些行业来看，不管是机械加工，化工，电子加工，服装衣帽，等各种各样的行业，有些定期做到了清扫，但是很少有工厂针对每次清扫检查把机器的状态情况做一下梳理记录，这次清扫换的是什么部件，这次更换部件用了多长时间，上次更换部件用了多长时间，上次停机的主要原因是什么，停机时间有没有做书面记录，记录后的数据有无按照周别或者月别进行统计分析，拿出书面性的报告来，再根据书面性的分析报告制定下一步的改善计划。这个过程表面上看上去只是清扫那么简单，实则包含着很多要做的内容和后续行动。在清扫过程当中还务必和一项机械的特殊活动链接起来，那就是TPM(全面性生产维护)活动。TPM活动的有无直接反映出一家公司的现场管理水平的高下。在5S工作中包含着TPM活动，在TPM活动中又包含着5S活动。它们两者之间的关系是浪和水的关系，表现方式不同。5S是TPM活动的基础，TPM活动是5S活动的延伸和扩大，两者的最终目的就是为现场的效率提高和生产成本下降做服务的。

　　第四个S“Standardize”标准化。标准化的基础是在前三个S的基础之上做出来的。5S活动分为5个阶段，其中的顺序性是不可更改的，在第一个S做不好的情况下，第二个S肯定也做不好。以此类推，到了第四个S的时候就是在前三个S做得非常好的基础之上做出定期维护的标准，那就是做出一定的标准化。现场的清扫标准，物料摆放标准，物料投入标准，人员活动标准，定位标准，现场区域线划定标准，颜色定位标准，安全标示标准这些都是需要有明确的书面性规定，在现场需要有人专门的去推动。推动的主角是谁，那就是现场的各级管理者。现场的班组长是5S活动的直接执行者，而现场车间经理，乃至厂长是5S活动的推动者，而老板则是车间5S活动的直接倡导者。5S活动需要做出标准，没有标准化，那么一些现场活动都是盲从瞎干，且是不出效率的。标准化的前提是做好前三个S，在这个基础上定出自己车间管理的标准化来。这样车间的一切生产活动，管理活动，改善活动都在一定的标准上来进行，这就是5S中第四个S标准化的执行意义。标准一旦定出来，要对全体管理者进行培训教育。最终去落实和执行。在关于一系列车间管理标准的概念上，出现了这样一种情况。很多企业的现场管理者在问及你们车间有无作业标准，管理标准，5S标准的时候，很多管理者理直气壮的回答“有啊，那不正在墙上挂着嘛，已经挂了好几年了……”这样的回答经常让人啼笑皆非，在但部分的管理者眼中觉得标准上墙了，就算是有标准了。而在真正的管理理念中标准的含义是，既有明确的书面说明，在现场中又做到了那些书面说明上的要求，一句话“做到了才算是叫有标准”，车间管理一团糟，结果墙上做了很多的说明，文件一大堆，且条条杠杠很多，很详细，这样的标准都不算是叫做有标准。

　　第五个S“Sustain”习惯化。也可以成为素养。这个S所阐述的意义还是承接以上四个S来说明的。没有以上四个S的积累，也不可能有第五个S的出现。每个S都做到位了，最后形成一种体系，一种5S管理文化，这样最终的习惯化也在无形当中形成了。这个过程是一个承上启下的层层递进的过程。就像是盖高楼一样，我们看到外面光鲜高大的大楼外其实是在地下深厚的地基之上建立起来的。很多情况下，我们见到一些管理上档次的公司在成本控制，销售，人员管理方面都是有着自己的一些特色，如果再细致研究一下，这类的公司在基础管理方面都是花了很大力气的。基础管理做得好的公司，在现场的效率，品质控制方面都是做得非常棒的。

　　，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安，员工就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经济效率，使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙，导致企业濒临破产，甚至分崩离析。所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S现场管理计划。推行5S现场管理最终要达到八大目的：

　　1．改善和提高企业形象

　　整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

　　2．促成效率的提高

　　良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

　　3．改善零件在库周转率

　　需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

　　4．减少直至消除故障，保障品质

　　优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

　　5．保障企业安全生产

　　整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

　　6．降低生产成本

　　第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

　　7．改善员工的精神面貌，使组织活力化

　　第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

　　8．缩短作业周期，确保交货

　　推动5S现场管理，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

　　推行5S现场管理的实现手法

　　手法一：看板管理

　　板管理可以使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业

　　手法二：QSmart 5S现场管理巡检系统

　　QSmart 5S现场管理巡检系统是为制造业企业彻底贯彻5S管理而开发的一套包含硬件在内的一体化解决方案，使5S管理的实施更为系统化，标准化，同时也进一步提高当前5S现场管理巡检的效率，并为5S的有效实施提供更为有力的系统保证。