大多公司在实施之初，都充满了极高的热情，可是一段时期后，热情渐渐减少，直至最后消失。这是为什么呢？是5S不适合这些公司的特定环境吗？还是5S没有效果？

　　都不是！5S已经成为财富500强制造企业追求卓越制造管理的基础系统，几乎所有的财富500强制造企业都是努力实施5S，此外，很多非制造业企业也在积极实施5S，包括沃尔玛、迪斯尼、美国玛丽医院等等。他们的实践反复证明，5S已经毋庸置疑地可以为企业带来良好的效果。

　　5S管理

　　5S可以给任何企业带来明显的效果，包括制造业、服务业、非赢利组织。5S之所以未能取得令人满意的效果，主要原因为：

　　1、企业各级人员对5S理解不深。

　　5S看似简单，5S的定义也简单明了，可是实际5S管理内容却包含了企业生产经营各个层面。首先，大多企业管理人员对5S的理解仅仅局限于表面的整理整顿与清扫上。因为缺乏优秀的实际经验，造成对5S的深入方面欠缺理解。比如，一位日本专家曾说：“如果5S做的好，就完全没有必要花额外的时间去应付ISO了”，换句话说：如果5S实施的不错，那么ISO就自然可以通过审核了。如果企业管理人员能理解如何做到，那么就算对5S的理解迈出了第一步了。此外，5S实施成功还不仅仅是这些，5S的成功实施可以明显给企业产品的品质、生产成本、交货期带来改善，如果企业实施后没有达到这个效果，也说明对5S理解不到足，比如我们在实施5S时，在设备方面，有外部5S与内部5S之分，很多企业连什么是外部5S和内部5S都不知道，更不要说成功实施了。最后，5S实施成功的话，还会帮助企业各级人员减少日常工作量，使他们有更多的时间处理重要事务，比如寻找物品的时间减少、换产速度的提高、不良品的减少等等，都可以帮助企业员工减少日常不必要的工作量。如果实施5S后，企业管理人员的日常工作量没有得到减少，也说明对5S的理解方面存在不足。

　　2、对5S的工具使用不熟练。

　　很多企业，请顾问指导，成立了专门的委员会。可是最后5S还是流于形式，其中也有不会运用5S工具的原因。5S工具其实很多，典型工具就有八种。我们经常发现，即使在很多实施5S有一定基础的企业，也对5S的工具知之甚少。 5S看来很简单；但牵涉到的工作却不少，要通过不断细心检查与照顾，使厂内的所有对象保持在最佳状态。这里强调的是：任何污垢或废物都可能减低效率，带来废品或甚至引起意外，细心的检查、例常的清理、以及恰当的预防措施，都是使工作场地保持最佳状态的重要条件。

　　3、企业实施5S的方法步骤不对。

　　每个企业有自己的实际情况，所以在实施5S时，也同样需要根据企业的具体实际情况。很多企业5S实施负责人，或者外部指导顾问，只知道5S的一般内容，由于经验的不足，他们往往不知道怎样将5S实施的步骤与企业实际情况相结合，而是生搬硬套地运用5S，最后造成企业各级人员以应付的心态进行实施。5S分为三个阶段：熟练化、习惯化、习性化。大多企业往往在第一个阶段就失败了。许多企业在学习5S后，进行清除、整理、清理后，就没有下文了。主要原因是没有发展一套明确的系统，以维持及长期实行前面三个阶段的成果。例如制定视度管理规则，显示机器故障，使机器或任何器材出现故障时，除了操作员，厂内的其它人也能够觉察出来。为了让每一个人知道在紧急时刻如何采取行动，应该准备一本详细的规格书或使用手册 订立规则、制度，制订年计划、明确责任、授与权力、订明赏罚，以致于制定卷标，标识，设计控制，提高可视度等等，都是属于立法范围。

　　5S的最大要点是：发展全面视度管理和让员工参与规格化文件和检查表的制定工作。有一家公司，采用了“我的任务”卡片制度，让每个员工宣布他的目标，使大家有机会知道其它员工的想法。另一家公司，还发展了一套“明星制度”，以突出个人目标，使它成为改进工作的推动力。达到或超越自己所定目标的小组正式被誉为“明星小组”。这个荣誉所带来的自豪感，成了小组成员和其它员工的强大推动力。

　　不断培训是保持高效率工作队伍的重要环节。它不仅提高技术，还加强员工的自信和自豪感。一家日本公司在厂内设立学习场所，鼓励员工在厂房内接受训练。这场所被称为“寺小屋”。“寺小屋”原本指的是一种私人的，自修性质的学校，为提供和一般学校不同的教育而成立。工厂这样做是为了能在友善、自在和实际的气氛中，让员工掌握比较严肃的知识。“寺小屋”的基本概念是建立一套灵活学习方法，提供公司内部教材/个别传授/交错授课。

　　许多企业在改进计划实行不久，就无以为继，不能坚持，第5个S就是为了培养好习惯和创造有利环境而设计，让员工互相提意见，提出改进工作的方法。自由气氛，加上员工同心协力，不只有助于生产力的提高，同时也提高了员工的个人品质。

　　世界上最平凡的事情，最常见的事务，可能就最珍贵，最有价值的东西。5S是一个很好的例子。