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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
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上海通用汽车公司是通用汽车公司全球五大“精益生产”样板工程之一。在上海通用.精益生产体系由五大原则组成,即标准化、质量是制造出来的、缩短制造周期、持续改进和员工参与。
1.标准化
只有在确立标准的基础上才能有效实现精益生产,为此,上海通用在工作场地布置、定额工时管理、作业流程、视觉标记、零部件采购等方面都制定了统一的标准。
在工作场地布置方面,经过科学测算和不断改进,公司明确了工具、材料等在工位或者岗位上的摆放位置,以使操作的员工能够最直接、最有效、最便捷地得到相应的工具或者材料,使工时和资源浪费减少到最小。
在定额工时管理方面.公司在确定一个基本产品操作完成时间的基础上,对产品的各生产环节,包括手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间等制定了详细的标准,以减少不必要的时间浪费,提高工作效率。
在作业流程方面,公司在原有的操作方法的基础上,不断改进和提升基准线,进一步归纳总结新标准,加以推广,持续改进,周而复始.由此得到恒定的产品质量。提高现场的安全以及人机工程的合理性。
在视觉标记方面,公司借用交通标记“红灯停、黄灯缓、绿灯行”的做法,建立了目视管理,即‘·红绿灯”管理标准。在零部件的标签上.红色代表废品,黄色代表待处理品,绿色代表合格品,增加的一种颜色灰色代表在制品。工资现场的设置以红黄绿作为禁止、缓行、放行的标记。对于每个岗位工资基本情况的考核,无须大段文字的审核报告,只有简单的红黄绿色块表示:红色代表低于要求,提出警告;黄色代表有待改进,需要寻找时策;绿色代表达到要求,可以放行。
在精益生产的零部件采购方面,公司对供应商的选择严格按通用全球的QSTI'系统进行,所谓QSTI,就是质量(Quality)、服务(Service)、技术(Technology)和价格(Price)四项标准。其中。质量标准被放在第一位。在具体采购过程中.上海通用严格按照通用汽车供应商的16步开发程序进行。
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