节约光荣浪费可耻，节约是中华民族的传统美德，在生活中要节约，那么在我们现代企业精益生产中同样如此。对精益生产咨询过的朋友都知道，它的理念是是多品种小批量条件下的最优生产方式。精益生产要求去粗求精，但是精益生产中有八大浪费，它阻碍着我们的生产，让我们认真去了解它们，以便于让我们在工作中能够精益求精，完美至善。

　　

　　精益生产

　　

　　精益生产八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。

　　

　　精益生产改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。

　　

　　丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。下面我们从精益生产实用性角度剖析这八种浪费。

　　

　　一、精益生产制造过早（多）的浪费

　　

　　定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。

　　

　　制造过早（多）浪费是精益生产八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。

　　

　　作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。

　　

　　精益生产中制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。

　　

　　1.直接财务问题。表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，在精益生产中会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。

　　

　　2.产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。

　　

　　3.掩盖问题。为什么“制造过早（多）浪费是精益生产八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。

　　

　　4．由于精益生产前期规划不经济不理想，造成制程路程不流线化，无法实现产品流动，而存在迁回、曲折、往复、停滞现象，使得生产不得已提前或有WIP，这也是精益生产中造成制造过多过早的重要原因。

　　

　　二、精益生产库存的浪费

　　

　　1.定义：库存是生产过程中停滞物料的总称。库存可以按照种类、位置、库存成因、库存用途等分成若干类，但今天我们研究浪费，为简便起见，只把它分为原物料、在制品WIP、成品三大类。

　　

　　库存确实有非常重要的现实意义，库存是：

　　

　　① 量产的必然产物。

　　

　　福特式思维认为量产可以降低成本，这在精益生产的现在是不适合的，但对于少数还在批量生产的行业来说，批量生产还是降低成本的方法。这些行业一般为市场需要品种少或者是行业价值链上游企业，如食品、纺织等行业在深加工、终端市场上产品的品种非常多，但在上游粗加工时的品种相对少许多。这些为数不多的行业中批量确实会带来低成本，但同时会带来库存。

　　

　　②保证整产零销的局部经济性。

　　

　　当设备快速换线困难（如重化工行业）时，会存在当面对整产零销局面时换线小批量生产的综合效益不及批量生产的局面，这时企业可能会选择整产零销，会产生一定库存。这也是精益生产的原因之一。

　　

　　② 市场剧烈增加时的缓冲。

　　

　　市场突然增加时，如果有一定库存，会缓解企业生产能力快速爬坡的压力，这是部分企业考虑安排库存的原因。这类情况在一些特殊行业表现非常突出。如空调只在夏季销售，月饼只在中秋节前一两个月销售，而圣诞树、礼品、部分POP电子产品会在圣诞节前热销，这都是行业特性决定的。

　　

　　所以从这个意义上来说，一定的库存是必要的。但库存的存在确实带来非常大的损失，是恶物，丰田人认为“库存是必要的恶物”。精益生产给我们一个理念，但在不同的行业，它的执行也是有区别的

　　

　　三、精益生产不良修正的浪费

　　

　　1.定义：生产过程中，因来料或制程不良造成的各种损失，需进行处置的时间、人力和物力的浪费。

　　

　　精益生产不良品是工厂中不可容忍的重大浪费现象。我们客户需要的是合乎规范要求的产品，客户不会负担不良品，不仅仅是不良品这部分，随后可能引起的下游延伸制品不良、检查、返工、报废等损失都由企业自己承担。不良品率的高低是企业制程稳定性的最重要的标志，是企业体质好坏的直接体现。

　　

　　四、精益生产加工过剩的浪费

　　

　　1.定义：加工过剩的浪费也叫过分加工的浪费，是指在品质、规格及加工过程上的投入主动超过客户需求从而造成企业资源浪费的情况。加工过剩浪费分四种情况：过分精确品质带来的浪费（过剩品质）、过分加工带来的浪费（过剩加工）、过分检验带来的浪费（过剩检验）、冗余设计带来的浪费（过剩设计）。

　　

　　加工过剩四种情况的解释：

　　

　　五、精益生产搬运的浪费

　　

　　1.定义：流程中物品（成品/半成品/辅料/包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积、移动、整列等方面的浪费统称为搬运的浪费。

　　

　　产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一地点、时间内完成。其间的掇运是不可避免的。但是，搬运是无价值的，客户是不付费的，精益生产中我们应努力减少搬运带来的浪费。

　　

　　六、精益生产动作的浪费

　　

　　世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费--吉尔布雷斯。吉尔布雷斯是现代工业工程的重要奠基人之一，她重点研究人的动作，并提出了人的动作与产品及设备空间搭配的22条原则，享誉至今。在对比这22条原则的时候，可以发现我们工作中的许多动作是不合理的，是浪费的。

　　

　　1.定义:动作浪费指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员及人身等方面的浪费。

　　

　　动作的浪费是在实际作业中广泛存在的浪费。精益生产观点认为：在没有实施精益生产的工厂中，作业者至少有一半的动作时间是“无效的”，属于浪费的行为。

　　

　　工序流程中的每一个动作都必须带有明确的目的性。搬运和加速的动作是为了达到什么结果，都应真正清晰明了。没有意义或不合理的动作，只会导致工作时间徒劳无功地增加。动作浪费除了会无谓地延长工时外，还会降低工作的产出和效率，增加场地及人员的占用及配置，同时不合理的动作还会导致身体疲劳甚至工作伤害。

　　

　　七、精益生产等待的浪费

　　

　　等待的浪费是我们介绍7种浪费的最后一个，但在现场它是最常见又易被忽略的成本倍增器。说它常见是因为它在现场无处不在，说它被忽略是大家最容易对它习以为常，见怪不怪。

　　

　　等待可以以库存、WIP、线不平衡等各种形式体现出来。丰田人对它深恶痛绝，强调一个流，创造无间断物流，消除“停滞的池塘”，精益生产中的价值流也紧紧盯着等待的浪费，将它看做是非增值时间的主要原因，必须要予以消除。

　　

　　1.定义:工厂中人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费，被称为等待的浪费。

　　

　　八、精益生产管理的浪费

　　

　　1.概述。在制造现场，管理的目的是使人机料处于最佳的受控状态，对于问题的处理和解决做到快速有效，能够有效地提高效率，维持高的质量水平、低的成本水平及快的物流速度，恰到好处的交期，从而提高企业的身体体质和市场竞争力。

　　

　　但许多企业在管理上还存在误区，仅仅增加了管理人员，精细化了某些制度，但实施效果却不尽如人意，这岂不是更大的浪费，所以大野之后的人特别在上述的7个浪费之后又加了这个管理浪费。所以这八条就是精益生产的八大浪费。

　　

　　那么企业要想改善日益突显的问题，必须寻找适合当前市场需求的生产模式。精益生产变革是思想的变革，在变革过程中，把先进的管理理念和管理思想植入到工厂每一位管理者和现场实施者脑海，将他们进行精益生产培训，使得他们可以摈弃就有的思想，运用新的生产理念，对生产每个环节进行监控和改善的过程，节约成本，避免浪费，让我们中华名族节约的美德也在企业中也能传承开吧。