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丰田生产方式如何扎根国内企业

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-02-27 11:30     浏览次数:

  精益生产咨询导读:这是一篇旧闻,最早2009年初载于《经理人》杂志上,当时经济危机的影响巨大,各大汽车企业的财报难看,唯独丰田一枝独秀。文中对于国内企业导入丰田生产方式(TPS,又叫精益生产)的核心要义进行了阐释,从树立正确的价值观开始,转变思维观念,创造条件全员改善,改善创造价值的流程,不断自我超越。值得一读!

  丰田生产方式

  丰田生产方式

  针对中国制造企业如何走出困境和找到一条可行的转型路径问题,《经理人》专访了日本著名管理专家河田信先生。河田信现任日本名城大学教授、名城流程管理研究所董事长,是全球著名的研究日本丰田精益生产方式的专家。

  《经理人》:在这次全球性的经济波动中,全球企业都受到很大冲击,为何日本企业受到的影响却很小?

  河田信:很重要的一个原因是日本企业的制造原则,它们一直遵守这个原则。经济好的时候,即使做得比较差,也能够赚到钱。但经济不景气了,连企业的生存都受到威胁时,那就要看管理是否科学,是否正确了。

  《经理人》:你所说的制造原则是指什么?

  河田信:我们都知道日本丰田生产方式,这基本代表了日本企业的制造原则—根据市场需求进行生产,尽量减少库存,减少浪费,加快物流和资金的流转速度。另一种制造原则是以通用汽车和福特为代表的规模化生产,不管产品能不能卖出去,都允许大量生产。丰田是全球最赚钱的企业之一,但通用汽车和福特却快要倒闭了。哪种制造原则更好一目了然。如果了解到这一点,就会清楚为什么日本制造企业能在恶劣的经营环境中长久生存下去。

  《经理人》:如果一家企业想要转变自己的制造原则,它会遇到什么难题?

  河田信:不得不承认,从旧原则转型到新原则是相当困难的。首先遇到的问题是价值观需要转变,企业经营最重要的目的不是为了赚钱,而是培养人才,赚钱作为结果是自然而然的事情。然后是改变思维方式,比如让所有员工接受“以减少库存为荣,增加库存为耻”,就像中国政府提出的“八荣八耻”。其他的就是一些技术方面的问题,多花点时间就可以解决,最关键的还是树立新的价值观和新的思维方式。

  《经理人》:能源和原材料等各种企业运营成本都不断上涨,日本企业有什么好的应对措施来消化这些压力?

  河田信:主要是考虑怎样降低成本。成本的增加应该由企业来承担,不能转嫁到消费者身上。即便不得不提高产品价格,在提高之前,也要再问一问自己,成本到底还能不能降下来。在这方面,丰田和本田做得都很好,日本一些中小企业做得也非常不错。

  《经理人》:丰田汽车过去也经历过很多次危机,当时的有些状况跟今天很相似,你认为丰田有哪些经验可以为今天的中国企业所用?

  河田信:丰田遇到的最大的一次危机是在1940年代末期,这个危机也变成丰田崛起的转机。丰田当时面临的环境与今天中国企业所处的环境很相似,甚至说更恶劣些。银行不贷款,二战刚结束时的汽车市场也比较低迷。丰田没有其他办法,只能尽量节省资金的使用。丰田是通过员工的智慧,不断改善生产流程,缩短生产周期,加快物流和资金流的速度,减少库存,最终把钱节省下来,然后把这些钱投入到研发等重要的地方。

  TPS是中国企业可循之路

  《经理人》:很多中国企业都在学习丰田生产方式(TPS),但成功的很少,你觉得问题出在哪里?

  河田信:就像我刚才说的,学习一种新的制造原则,需要建立新的价值观和思维方式,TPS背后有它的价值观和企业精神。不认识到这一层,就不太可能成功。像遭遇倒闭危机的雷曼兄弟和美林,它们只注重短期利润,这种价值观导致它们得到今天这种结果。龟兔赛跑的道理连小学生都能理解,但成年人却经常犯“兔子”的错误。

  日本的长寿企业是全世界最多的,原因之一是它们不像西方企业那样重视财务杠杆,而是更重视人的作用。CEO和CFO,这两个人的价值观要改变,不能只看重财务杠杆的作用,要更加重视员工,让他们的智慧成为企业发展的杠杆.

  《经理人》:中国有很多制造企业面临危机,TPS能不能成为它们摆脱困境的一个很有效的方法?

  河田信:当然。中小企业的领导者如果认识到这个问题,并且把思维转变过来的话,应该是比较容易做到的,因为所有的员工能很快的跟上。大企业可能需要多下一些功夫,先从某家工厂试行,然后逐步推进到整个集团。

  TPS的一个核心就是小批量生产,比方说一次不做10个,而是每次生产2个,这种方式的确增加了换线的时间,但这也正是要改善的地方,努力去缩短这个时间。做到这点之后就会慢慢看到小批量生产的好处,比如能够缩短交货期,能够更快地响应市场的新需求等。

  《经理人》:你知道哪家企业学习TPS学得很好,它是怎样做的?

  河田信:我想说的是,如果认真去做就一定能够成功。我举个例子,广州本田是整个本田集团做得最好的,而且都是中国员工在做,日本总部派来的人很少。他们主要做三件事情,首先是把好质量关,一定不要放过质量不好的产品,避免流入下个环节。形成这种自觉的意识。

  其次是不断改善,发动每个员工主动提建议,在生产现场设置看板,让员工把自己的想法写上去,鼓励员工之间互相竞争,公司会奖励提出建议的员工。再有一点是老人带新人,就像中国过去的师傅带徒弟那样,教新人怎样干活、怎样理解企业的价值观和文化。

  虽然丰田和本田的生产方式略有区别,丰田更加标准化,而本田简单化,但只要彻底执行好上面三件事情,我认为就能够获得成功。

  精益是丰田生产方式的精髓原则

  “丰田生产方式”被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式之一。凭借这一生产方式,丰田公司在日本汽车制造业远远落后于美国、欧洲的前提下,却形成了一种强大的并最终超越欧美的管理竞争力。而今,这一无论是欧美的发达国家还是中国等亚洲发展中国家都在研究并效仿的生产方式,其理念、思想、技术体系已被学者概括为精益生产。

  20世纪90年代,美国对“丰田生产方式”--精益生产进行了一系列的研究。1996年,James Womack和Daniel Jones的《精益思想》一书问世,在此书中,作者将由丰田开创的精益生产方式总结为以下基本原则:

  1、正确地确定价值

  以客户的观点来确定企业从设计到生产、交付的全部过程,实现客户需求的最大满足。要求企业必需将生产的全过程的多余消耗减至最少,不将额外的花消转嫁给客户。实际上,它将企业和客户的利益统一起来。

  2、识别价值流

  在价值流中找到哪些是真正增值的活动,哪些是可以立即去掉的不增值活动。而价值流,是指从原材料转变为成品,并给它赋予价值的全部活动。

  3、流动

  创造价值的各个活动(步骤)流动起来。“价值流”本身的含义就是“动”的,但是由于根深蒂固的传统观念和做法--部门间的分工、大批量生产等,阻断了本应“动”起来的价值流。精益生产将所有的停滞视为企业的浪费,号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想作斗争”,用持续改进、及时化生产(Just In Time简称JIT)“一个流”等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。

  4、拉动

  按客户的需求投入和产出,使客户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。

  5、尽善尽美

  通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持)为客户提供尽善尽美的价值”。

  凭借着精益生产,丰田公司以低成本、高品质的产品享誉世界,获得了巨大成功。日本其他企业在20世纪60~70年代广泛模仿精益生产,到20世纪末,欧美及韩国、台湾等地区的制造业也开始引入精益生产方式。精益生产方式成为继亨利·福特发明的大规模生产方式后,第二次改进企业流程效率的重大变革,也成为丰田公司崛起于世界的强有力的“推进器”。


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