以JIT思想为宗旨的生产物流运营方式该如何实施？JIT讲究准时化，可控性，下面精益生产管理咨询专家就来谈谈上述问题：

　　任何一种产品从开始加工、装配到成品都要消耗一定的时间。通过比较下面两个关于生产物流的公式，就产生出以JIT（just in time）为宗旨的物流运作方式。

　　公式A:

　　产品生产总时间＝加工时间＋物料整理时间＋运送时间＋等待时间＋检验时间

　　公式B:

　　产品生产总时间＝增值时间＋非增值时间

　　增值时间等于生产过程对产品的操作时间，非增值时间为储存、等待、运送和检验等时间。

　　按公式A对企业进行调查，发现大多数企业的产品生产加工时间不足总时间的10％，其余时间均为运送、检验和等待时间等非生产时间，由此而产生的储存、保管、运送、损毁等浪费十分严重。按公式B，就可发现非增值时间不增加价值，纯属浪费。如果每个生产工序只考虑自己，不考虑下一道工序需要什么，什么时候需要和需要多少，那么一定会多生产或少生产，不是提前生产就是滞后生产，甚至生产出次品或废品。这种浪费必然降低生产的效率和效益，所以，必须对生产物流系统进行改进，不断消除非增值时间所产生的一切浪费，使生产周期等于对产品必要加工的增值时间。这就是以JIT――准时生产、即时配送为宗旨对生产物流进行控制的出发点。

　　1、JIT的产生

　　在20世纪后半叶，石油危机迫使整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求越来越高。制造业面临的问题是，如何有效地组织多品种、小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的不仅仅只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，而是影响到企业的竞争能力以至于生存。在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司考虑到当时日本国内市场环境、劳动力以及第二次世界大战之后资金短缺等原因，提出了高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just in time），表述为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产物流系统。

　　2、JIT的基本内容及特点

　　一般来说，制造系统中的物流方向是从零件到组装再到总装。而JIT方式却主张从反方向来看物流，即从装配到组装再到零件。当后一道工序需要运行时，才到前一道工序去拿取正好所需要的那些坯件或零部件。同时下达下一段时间的需求量，这就是JIT的基本思想――适时、适量、适度（质量方面）生产。

　　1）JIT的目标

　　对于整个系统的总装线来说，JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体包括：

　　A 废品量最低（零废品）。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。

　　B 库存量最低（零库存）。JIT认为，库存是生产系统涉及不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。

　　C 准备时间最短（零准备时间）。准备时间长短与批量选择相联系。如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。

　　D 生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。

　　E 减少零件搬运，搬运量低。零件搬运是非增值操作。如果能使零件和装配件运送量减少，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。

　　F 机器损坏低。

　　G 批量小。

　　2）JIT的要求

　　为了达到上述目标，JIT要求：

　　A 整个生产均衡化。人为的、平均的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使生产物流在各作业之间、生产线之间、工序之间、工厂之间均衡地流动。为达到均衡化，在品种和数量上应组织混流加工，并尽量采用成组技术与流程式生产。

　　B 尽量采用对象专业化布局，用以减少排队时间、运输时间准备时间。在工厂一级采用基于对象专业化布局，以使各批工件能在各操作间和工作间顺利流动，减少通过时间；在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和JIT工作中心布局，可以减少通过时间。

　　C 从根源上强调全面质量管理。目标是从消除各环节的不合格品到消除可能引起不合格品的根源，并设法解决问题。

　　D 通过产品的合理设计，使产品与市场需求相一致，并且易生产，易装配。如采用模块化设计或要求设计的产品尽量使用通用件、标准件，设计时还应考虑易实现生产自动化。

　　JIT系统的特点

　　A JIT是一种积极的和动态的系统。多数传统的生产与库存管理系统（如MRP或订货点法）在操作时都是静态系统。在这些系统中，第一，管理重点放在实现各个模块的操作标准上，同时严格地进行控制，以避免与标准产生任何偏差。如果满足了各种变量的设定值（如提前期、标准工作时间、返工率及废品率、搬运时间及成本等），那么系统就认为是成功的。第二，不强调对系统的业绩进行改进，因而是“消极”系统（passive system）。但是，JIT是一种积极的和动态的系统，它强调在批量、准备时间、提前期、废品率、成本及质量方面的持续进取，全面地对整个生产过程进行分析，消除一切浪费，减少不必要的操作，降低库存，减少工件等待和移动的时间，对于问题采取事前预防而不是事后检查。该系统没有必须达到的标准，所有的业绩都是前进的过程而不是终点。

　　B JIT系统是拉动方式。以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场――前道工序”需要的产品品种、数量、时间和质量进行生产，一环一环地“拉动”各个前道工序，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而消除生产过程中的一切松弛点，实现产品“无多余库存”以至“零库存”，最大限度地提高生产过程的有效性。这种拉动方式有助于在工序间实现前一工序的操作是把下一工序作为顾客来对待，下一工序是用客户的眼光来检查上一道工序传来的零件，而这恰恰是实行全面质量管理过程的有效前提。

　　C JIT采用强制性方法解决生产中存在的不足。由于库存已降到最低状态，生产无法容忍任何中断，所以，整个生产过程必须精心组织安排，避免任何可能出现的问题。传统的MRP系统没有这种解决问题的机制，因为库存的存在，不仅可以把许多问题隐藏起来，而且还会使生产费用大幅度增长。

　　同时，JIT也存在如下缺陷：

　　一是JIT整体计划性弱，缺少中长期计划的指导，生产控制只是被动跟随。当某个中间环节出现问题而停工时，此前所有的工序都处于松弛状态；而当问题解决后，此前所有的工序又都成为瓶颈，使整个环节加工情况时好时坏。

　　二是JIT系统中凡是输出小于交货数量的资源都是瓶颈，都是需要改进的。实质上，它们可能都不是真正意义上的瓶颈。这样定义瓶颈可能导致部门间哄抢系统资源，出现有限资源并未用在最需改善的环节上的情况。而瓶颈才是真正制约整个系统有效产出的控制点，因此，编排计划的依赖点应是随着瓶颈的变化而变化，即应把计划编制的控制点移到系统的瓶颈处。

　　三是JIT在生产管理中反对浪费，并致力于消除任何形式的浪费，追求零库存。然而，由于供应、生产、需求的波动，非均衡不可避免，进而产生在制品库存。另外，原材料供应难以做到真正准时，迫使生产方不得不设置安全库存。JIT认为库存是浪费，却未考虑到库存对系统的产销率、物流平衡等方面的正面影响，因此，控制一定裕量的库存是很有必要的，尤其是瓶颈工序、装配工序和发货之前。

　　四是JIT要求人员之间相互合作，要求企业密切协作以保持需求、供应的适当稳定，要求设备柔性重构以保证生产线能力的相对平衡。并强调人、机、企业间的相互协作来保证生产的稳定和能力的尽量平衡，这对于任何企业来说都是一个很高的要求。

　　3 JIT方式的技术体系构造

　　准时生产、即时配送的提出，是日本丰田汽车公司对生产物流进行控制的一种创新方法，其目标是降低成本、减少产品提前期并提高质量；其核心是及时物流的思想，即在一个物流系统中，原材料准确（适量）无误（及时）地提供给加工单元（或加工线），零部件准确无误地提供给装配线；其实现及时物流的手段是“看板”管理。从本质上看，JIT是基于“拉”动生产物流的物流管理理念，即它从订货需求出发，根据市场需求确定应该生产的品种和数量，最终工序（组装厂）要求其前的各专业工厂之间、工厂内的各道工序之间以及委托零部件生产厂到组装厂的零部件供应，必须在指定时间高质量完成（供货时免除数量和质量的检验），严格管理供货时间误差（如规定在30min以内，零部件的库存时间只需4～8h），以保证在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。丰田准时化生产方式的技术体系构造参见下图：

以JIT思想为宗旨的生产物流运营方式

　　以JIT思想为宗旨的生产物流运作方式，不仅是对一个企业的生产物流及时性的要求，它同样涉及与之有关的物料供应企业的生产物流能否及时到位的问题。所以只有保证了采购物流、销售物流的JIT方式，才能真正保证生产物流的JIT。这又一次反映出生产物流的计划与控制与采购物流、销售物流的计划与控制息息相关。