精益思维和精益生产系统

　　起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。

　　精益生产十大浪费之一:过量生产Overproduction

　　与需要相比，过早的、过多的生产．

　　①.在制品积压，存放场地增加。

　　②.使先入先出作业困难。

　　③.增加周转箱、工位器具等设备成本。

　　④.库存增加。

　　⑤.资金积压。

　　⑥.潜在的质量风险。

　　精益生产十大浪费之二:库存Inventory

　　库存量过大，资金积压越多

　　①.大量购买原材料和零部件，造成积压，占用很多的流动资金，增加了防护、保管的费用

　　②.设备布局不合理，前后工序不能形成“一个流”生产和搬运，造成场地占用，先入先出困难。

　　③.共享设备，加工品种多、换型时间较长，只好采用批量生产。

　　④.能力不足被掩盖。

　　⑤.潜在的ＯＳＭＩ。

　　库存掩盖所有问题

　　通过降库存暴露问题

　　精益生产十大浪费之三:搬运Transportation

　　物料的临时放置、堆积、移动、倒装、整理以及零星搬运等。

　　①.物料移动所需空间的浪费。

　　②.人力、工具的占用。

　　③.时间的浪费。

　　④.推车的移动。

　　精益生产十大浪费之四:检验和返工Inspection&Rework

　　第一次不能把事情做对而带来的额外工作和浪费

　　①.检验

　　②.返工

　　③.重复点数

　　④.校正

　　精益生产十大浪费之五:过程不当Processing

　　参数选择不当，产生多于的加工或者过分精确的加工，造成不必要的人工／时间浪费。

　　①.机器加工动作移动行程过长，造成多余的作业时间。

　　②.机器速度选择不当，引起加工时间延长、生产资源如电、水等浪费。

　　③.因材质或工艺设计不合理，产生附加工序，造成加工、管理工时增加。

　　④.加工精度／加工余量选择过高或不足．

　　精益生产十大浪费之六:等待Waiting

　　因断料、作业不平衡、计划不当、设备故障等导致作业者或设备处于等待状态。

　　①.生产线机种切换。

　　②.工位间由于不平衡造成等待的浪费。

　　③.机器设备故障导致等待的浪费。

　　④.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。

　　⑤.生产计划安排不平衡导致人机闲置。

　　精益生产十大浪费之七:多余动作Motion

　　对工序进展无推动作用\不创造附加价值的现场作业动作。不必要的动作越少,生产效率越高!

　　①.物品取放、反转、对准等不合理。

　　②.作业时转身、大幅度动作。

　　③.抬臂过高、过低等。

　　④.弯腰。

　　⑤.重复／不必要的动作。

　　⑥.不必要的”走动”。

　　精益生产十大浪费之八:智力Aptitude

　　人员未被充分使用。

　　①.只用到员工的双手，没有用到员工的脑袋

　　②.人力配置不合理

　　③.缺少培训

　　④.缺乏对员工的价值认同

　　精益生产十大浪费之九:设计不良Baddesign

　　过多的零件和种类

　　不必要的材料升级

　　不必要的精度要求

　　复杂的功能和结构

　　可靠性差

　　装配困难

　　检测困难

　　精益生产十大浪费之十:缺货Stockout

　　缺货成本又称亏空成本，是由于外部和内部中断供应所产生的。外部短缺、内部短缺将最终导致延期付货或失销。缺货成本将包括销售利润的损失直至难以估量的商誉损失

　　二次采购和加工

　　增加额外的管理成本

　　客户的满意度降低

　　损失销售利润