实现精益生产一个渐进的过程，相应企业文化的建设也是要经过长期不懈的努力才能取得成效的，不能期望一蹴而就。因此，企业需要投入必要的时间和金钱，企业管理当局对精益生产有坚定的信念，有将精益生产和5S咨询活动坚决贯彻实行下去的信心和毅力。我国小企业发展比较快，并具有经营机制灵活、组织成木低廉等优势，但也由于我国大部分的小企业成立的时间比较短，产品技术含量低，生产规模小，员工流动性较大，缺乏懂技术懂管理的人才等，使得企业生产组织比较粗放，生产过程中资源使用低效、浪费现象比较严重。为了应对激烈的竞争，许多小企业被迫拼人力加班加点以求降低生产成木，这又导致企业内部矛盾重重，工伤事故频发，甚至有企业向环境偷排没有经过处理的有毒生产废渣、废液来降低生产成木，造成生态环境的严重破坏等。
　　精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产中所使用的资源和降低企业管理运营成本为主要目标的生产模式，同时它也是一种理念，是支撑个人与企业生命的一种精神力量，是一种员工精益求精无止境追求的企业文化。
　　精益生产方式的方法特点。精益生产方式要求在生产中，实行拉动式的准时生产，杜绝一切超前、超量生产；最大限度地降低在制品储备；采用快速更换工装模具技术，把单一产品种生产线改造成多品种混合生产线，把较大批量生产改变为多批次小批量生产；在员工技能上强调一专多能，不断提高工作能力，把一线员工组织成作业小组，协同工作；在协作关系上，把大量的零部件设计和生产交给协作厂进行等等。
　　精益生产方式的是以企业内部、外部客户的需求拉动式生产为特点，有别于以往推动式生产方式，坚持全员参与、持续改善的工作方法，通过准时化生产（JIT），看板管理、作业研究、5S管理咨询、全面质量管理、可视化管理、标准化、现场管理、人本管理、弹性作业、项目团队工作法、并行工程、TPM等有效的方法和手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军，最终确保Q（质量）C（成本）D（交货期）S（安全）目标的实现与提高。
　　小企业推行精益生产方式的意义
　　研究数据表明，通过实施精益生产，最多可以减少50%的人力资源，节省50%以上的产品开发时间，减少90%的在制品库存和5%的成品库存，节约50%的占用空间，并且大幅度提高产品质量。除此之外，实施精益生产的过程也是打造优良企业文化，提高执行力、规范生产流程、全面提升竞争力的过程。

 

　　相比于其他先进制造管理方法，它还具有方法运用灵活、见效快的优点，更具有推行门槛低、硬件投资少、方法易掌握、员工参与率高等优点。它将关注的重点放在减少浪费、质量改善和缩短生产、销售周期上，非常贴近小企业的实际需求。小企业如能引入精益生产模式，将可在很大程度上弥补规模小力量弱的劣势，以较小的代价减少浪费，提高产品质量，降低成本增加企业利润，从而提高企业经营水平。同时，精益生产方式蕴含着精良、精细、精微、关注细节等的理念和精神，对于提升员工素质以及塑造良好的企业文化推动企业管理的进步都有着重要作用。
　　小企业采用精益生产方式的可行性
　　精益生产方式最早在上世纪改革开放初期引入我国汽车生产企业，经过30多年的发展推广，目前这种生产方式已被许多大中型企业以及小企业所采用，并在改善其生产经营方面都取得了显著的效果。
　　虽然精益生产方式更多地应用于大型工业生产企业，但对广大小企业来说，精益生产方式同样是具有广阔的应用舞台。当丰田汽车公司还处于手工作坊时期的50年代，它一年的产量比福特公司汽车厂一天的产量都低，并且当时日本正处于战后经济薄弱，市场需求萎缩的时期，精益生产方式正是诞生于小企业的丰田汽车公司，它面对的困难甚至比当前我国许多小企业面对的困难还要严峻。
　　国内外的实践也表明，推行精益生产的门槛并不高，精益生产方式中方法丰富灵活，可以全面系统推广运用，也可以选择其中个别方法独立推行和局部推行，进行局部的改善，逐步全面推进。小企业可以根据自身的客观条件，发挥小企业人少灵活的特点，有针对性地对生产过程开展精益化改造。推行精益生产方式所需的费用较为低廉，它更多依靠的是新的工作思路、方法和技术等软成本，以思想和观念的改变为基础，所需的硬件投入并不多，这也正是小企业能够承受的。另外，在推行了5S咨询的小企业由于生产相对简单，规模比较小员工数也少，企业内部沟通便利，往往比大企业凝聚力更强，团队精神的发挥会更好。总之，小企业采用精益生产方式具有可行性。