精益生产方式最早产生于日本，是日本丰田汽车公司在上个世纪六、七十年代总结出来的一套成功的生产模式，起主要理念是在需要的时候，按照需要的数量，生产出需要的产品。精益生产方式与从前的大批量生产方式相对应，基本特点是零库存、低成本和快速反应。5S咨询管理做得是否成功是直接影响精益生产推行的效果.那时的精益生产更多的是追求零库存的理念，那么今天的精益生产已经有更为明确和清晰的运作模式,就是对生产制造和物流供应过程进行彻底的变革，在快速响应市场的前提下提高生产效率。
　　在进入21世纪之后，中国汽车企业经营环境已经发生了根本的变化。合资汽车企业和本地汽车企业逐渐建立起来，生产规模也越来越大，市场竞争全球化、顾客和市场需求多样化、个性化以及生产的相对过剩，使得产品寿命越来越短短，价格竞争加剧。只有车型平台种类，选装配件越多，需要响应市场变化的OTD（OrdertoDelivery）订单交付时间越短，才能强占有更多的细分市场份额，使汽车企业能抢得市场先机。所以汽车制造企业都急切希望能在现有的制造设备上生产新车型，以满足市场多样化的需求。汽车企业应如何获得领先优势，并在未来的角逐中胜出，而不是被淘汰？原来只片面追求产量的批量生产模式已经不能适应，为了在残酷的竞争中生存和发展，汽车企业就必须研究出低成本并且能够快速反应的精益生产模式。

　　精益生产往往是以柔性制造为前提的，这种系统的特征是将计算机辅助设计、工程和制造连成为一个整体，生产小批量的定制产品，其核心在于其汽车品种能根据客户需求变化在柔性化共线生产前提下及时地调整，什么汽车品种销路好了，这种汽车品种的量能够上去，销路不好了也能及时调整。这一切的实现，除了管理理念和业务流程的改变之外，还依赖于汽车企业的生产线自动化控制设备，质量检测设备和信息系统管理平台状况。除了一些合资企业在建厂之初，就能基于精益管理理念和6S咨询管理方法，投入巨资打造其制造体系，建设柔性化生产流水线，涵盖了冲压、车身、油漆、总装等整车制造环节以及发动机、变速箱等动力总成，可以实现大小、配置截然不同的中高档轿车、旅行车、紧凑型轿车实现共线生产，并于同期引进支持柔性制造管理的信息系统平台，依靠信息系统和生产模式的完满匹配来进行精益生产运作，在短时间内实现了大规模订单生产。