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我猜您现在可能存在如下疑问:
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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2018年
12月
精益生产咨询公司概述:班组是企业管理中最基层的单位,是安全生产的执行层,安全是班组的生命线。加强班组安全管理,搞好班组建设,充分发挥班组在企业管理中的作用,是搞好企业安全的需要。
【 阅读全文 】2018年
12月
一、班组管理总则 1、各班组责任人必须将所有进场人员(管理人员和班组长要特别注明)造册上报公司,所报花名册人员必须与相应人员本人身份证名字相符。班组责任人组建的劳务队(班组)的管理人员和班组长未经公司项目负责人同意,任何时候(包括节假日及双抢期间)均不得擅自离岗,离开也必须向公司项目负责人请假,否则对班组责任人罚款200元/人▪天,如累计三人次以上则对劳务分包人罚款1000元/人▪天。
【 阅读全文 】2018年
12月
企业的生产方式经历了从作坊手工艺生产到大批量生产再到精益生产的变革。精益生产方式是日本丰田汽车公司创立的一种旨在追求生产经营活动的尽善尽美、消除生产过程中的一切不产生附加价值的劳动和资源的全新生产方式。正是这种生产方式使丰田公司在汽车行业里走在世界的前列,成为真正的盈利者。
【 阅读全文 】2018年
12月
精益生产咨询公司概述:精益生产管理是衍生自丰田生产方式的一种管理方式,追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品。该管理有以下几种基本方法。
【 阅读全文 】2018年
12月
精益生产咨询公司寄语:5S管理工作的受到广大企业的推崇。5S管理的重点工作是如何能坚持不懈的发展下去。5S管理基本原则:在制定5S管理应用的方案时,根据第二章对5S基本理论的回顾、归纳和总结,考虑企业的实际,我们应当遵从以下的基本原则:
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