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我猜您现在可能存在如下疑问：
你们能做什么？需要多少钱？需要多久？
我需要做什么？需要提供什么资料？
2020年
07月
新益为精益生产管理咨询公司概述：2009年起，新益为咨询团队深入研究日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式和欧、美、韩等先进管理经验，不断实践、探索和创新，结合中国传统文化的基础上，独创了一套精益管理模式，简称NLEAN精益管理系统。
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06月
新益为班组管理咨询公司概述：众多企业发现以班组为单位进行生产活动，有利于提高生产产量、提升产品质量、降低生产成本、缩短交货期、增强生产安全。人气是班组生产的灵魂，提升
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06月
新益为精益生产管理咨询公司概述：TPM是Total Productive Maintenance的缩写，中文译名为全员生产维护，它是以提高OEE（全局设备效率）为目标，以全系统的预防为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
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06月
新益为TPM咨询公司概述：冶金工业的生产环境非常恶劣，所以机械设备在生产过程中，很容易出现故障，影响到工业正常生产。因此，需要加强冶金机械设备TPM维修，延长设备使用寿命，降低设备故障率，从而提高生产效率。
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06月
TPM需要大量的培训，在前期开始前，以及实施中，都要不断地进行，里面除了涉及到一般的5S、七大浪费、QCC、QC七大手法外，还有MTBF、MTTR分析、PM分析、动作分析、时间研究、工序分析、设备原理等等，这些基本功的培训，就需要企业高层引起足够的重视，否则难以达到基本功的效果。
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06月
新益为精益管理咨询公司概述：丰田生产系统专家认为：“建立标准化流程和程序，是创造稳定一致绩效的最重要关键。”换言之，当工作是可重复的时候，标准作业程序就好比是已然经过验证的“最佳实务”可以确保获致稳定、不出错的成果。不过，标准化的含义不止于此。
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06月
新益为TPM咨询公司概述：TPM管理是针对设备的一种管理工具，它不是为了管理而管理，而是为了设备在生产过程中发挥最大的作用，降低设备的故障率，延缓其使用寿命，降低成本，提高生产量，为企业创造更高的效益。
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06月
新益为班组建设咨询公司概述：工厂管理就是以生产现场为主要对象，研究分析人、物、场所的状况，以及它们之间的关系，并通过整理、整顿、改善生产现场条件，促进人、机器、原材料、制度、环境的有机结合。在工厂管理中，班组管理尤为重要，它是所有工作开展的基础。那么，班组管理的方法都有哪些呢？
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06月
新益为精益生产咨询公司概述：精益生产方式是一种全新的变革，虽然与传统大批量生产方式格格不入，但是却能给企业带来新鲜血液和活力，甚至使濒临破产的企业起死回生，并迅速得到发展。
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06月
新益为5S咨询公司概述：6S效果看得见，持之以恒是关键：6S不是员工自发的行动，在推行的初期，需要公司自上而下强制推行，才能使其保持与深化。需要做的事情如下。
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06月
新益为精益生产咨询公司概述：“精益”是发达国家制造业管理的发展趋势，更是中国制造业需要面对的重要任务。顺应国际趋势，适应生存环境和发展条件，借鉴有益的国际管理经验，是中国制造业未来很长一段时间内的必然趋势。
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06月
新益为5S咨询公司概述：回顾新中国70年历程，功勋人物不胜枚举，而且都有一个共同的特点：立足自身岗位，不满足于守成，不屑于安逸，把有限的生命投入到无限的爱国奉献事业中。不忘初心，上下求索，为伟大事业贡献毕生精力，同时也成就了光辉人生与不凡功绩。面对工作，或以为职业，或以为事业。二者虽一字之差，却折射出不同的价值追求与人生格局，成为决定人生意义的重要分水岭。
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06月
新益为精益生产咨询公司概述：近两年的改善工作，没有了的轰轰烈烈和跌宕起伏，似乎有些平平淡淡，按部就班，我甚至还听到“今后是不是不推进精益管理了”这样的言论。作为改善推进人员，我一笑置之，因为改善工作有始无终，即便不再提“改善”“精益”这些字眼，我觉得一个企业、一个人都希望向前走，也都在向前走，而不是向后退，我们期望一天比一天有所进步，而不是原地踏步或自我走向灭亡。
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06月
新益为精益管理咨询公司概述：精益生产的精髓，用一句话概括，就是：Just In Time（JIT），翻译成中文就是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。也就是说，精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
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06月
新益为班组建设咨询公司概述：企业班组建设是一盘大棋，需要一步一步慢慢琢磨才能稳扎稳打。新形势下，企业只有不断加强班组安全文化建设和安全管理工作，建立一套科学安全管理体系，呈现立体性、闭环性、开放性等特点，才能突出安全示范班组创建细胞“特色”，打造班组安全文化“亮点”。
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06月
新益为TPM咨询公司概述：随着企业设备不断朝着大型化、高速化和自动化方向发展，设备在生产上的重要性日益增大。从TPM设备管理方面来看，随着产量的变化、设备劣化的发展、诊断技术的进步及周围各种条件的变化，其体制、方式、方法也应作适应性的变化。适应性维修也就应运而生。
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06月
新益为6S管理咨询公司概述：企业生产现场是班组安全管理的主战场，班组安全的精细化管理，关键在于现场，井然有序的作业现场表明了人与环境的和谐统一，是最有效率的，也是班组现场管理期望达到的目标，现场6S管理是班组现场管理最实用有效的方法。
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06月
新益为精益生产咨询公司概述：时代在变，科技日新月异，企业管理者也要顺应时代发展的步伐，不断提升自己的能力。世界在变，环境在变，如果企业一成不变的话，只能被历史的洪流所抛弃。而
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06月
新益为精益咨询公司概述：近年来，越来越多的企业开始学习精益，给企业带来了很好的经济效益。其中有不少企业甚至将精益的实施上升到决定企业生死存亡的高度，没有给有带来效益，解决企业中存在的问题。这是为什么呢？因此，小编根据以往的经验，总结出精益管理中的六大陷阱，最为现代制造企业管理者的你已经遇到了几个？
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06月
新益为精益生产咨询公司概述：八大浪费 是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
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