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我猜您现在可能存在如下疑问:
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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2018年
04月
精益生产咨询公司概括:对于压缩机用户来说,现场管理是每个企业的日常管理内容之一。开展有效的现场管理,在企业过去叫5S管理,经过长期的实践,5S管理已经升级换代成6S管理了。
【 阅读全文 】2018年
04月
我国铸造企业的规模和数量虽然占据全球领先地位,但企业现场的基础6S管理较落后。现场的基本定制不規范、各类生产工具及配套的工装不合适、现场的卫生及环境不达标,造成铸造现场混乱不堪,物流效率低下,导致生产滞后,产品质量下滑,增加安全事故发生率等。
【 阅读全文 】2018年
04月
6S管理适用于任何一个“生产型企业”,6S管理对于塑造企业形象、降本增效、安全生产、标准化、秩序化起着巨大作用。搅拌站中的每一项管理如仓库管理、宿舍办公区管理、设备管理、安全管理、厂区文明施工管理等都涉及到6S管理。
【 阅读全文 】2018年
04月
根据6S咨询公司对餐饮行业6S管理拟定的方案具体有以下的内容;;6S管理的基本内容6S管理是指:清理、整顿、清洁、维护、素养、安全等六大要素,构成一个具有现代企业先进的管理
【 阅读全文 】2018年
04月
“6S”管理包括整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六个项目。它起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯。
【 阅读全文 】