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我猜您现在可能存在如下疑问:
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2018年
11月
5S现场管理听起来微不足道,但却是一种能够真正为企业带来经济效益的管理技术,不要小看这项技术,当年日本经济就是靠着这项5S而逐渐恢复并强大起来。依然亘古不变的是,一项技术的推行有成功就又失败,失败是成功之母,正确分析失败的原因也是一种宝贵的收获。这里将5S现场管理不成功的原因分为三类,即先天原因、人的原因、方法的原因,下面5S咨询公司就来进行深度剖析。
【 阅读全文 】2018年
11月
5S咨询公司概述:工厂管理不善,工厂生产的不良品会多,交期会延误、浪费会严重、设备会经常出故障。5S管理作为企业管理的基础,如果推行不力,企业的生产效率将很难上升,收益也会大大折扣。5S管理给工厂带来的优势有哪些呢?
【 阅读全文 】2018年
11月
6S咨询公司概述:6S管理的内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。安全位于6S管理的最后,一方面因为6S管理是在5S管理的基础上,结合我国生产情况添加的;另一方面因为安全是前面5S的结果体现,只要实现了前5S,安全自然也就实现了。
【 阅读全文 】2018年
11月
6S咨询公司概述:6S管理中,素养就是持续推动4S直至员工养成习惯!企业推行素养活动,能够营造良好的人文环境,增强员工的归属感,提升员工的工作激情,提升公司的形象,提高工作效率。
【 阅读全文 】2018年
11月
6S咨询公司概述:6S管理的内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。清洁是对6S管理中前3S的维持。本文主要讲解6S管理中的清洁部分,包括其定义、目的、内涵、推行方法和步骤等内容。
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