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浅谈精益生产实施步骤

来源:    发布时间:2013-11-27     浏览次数:

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  精益生产是针对存在功能式布局模式的制造企业,实现企业的流畅制造,使得的发展的一种管理模式。那么企业如何实施精益生产?精益生产实施的步骤又是什么呢?
  在了解精益生产实施步骤之前,我们首先要弄清楚什么是精益生产。所谓精益生产是以现状布局为基础,通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费,来实现5者最佳结合的布局。
  精益生产的目的:追求单件流
  1.提高工序能力;2.消除搬运;3.提高设备使用率;4.提高空间使用率;5.减少作业量;6.作业环境改善。
  下面就来谈谈实施精益生产的步骤。首先要了解现状布局,因为现状布局是我们改善的基础。了解现状就要从以下方面着手调研:现状布局图、物流路线图、工艺流程图,通过充分了解现状,制定改善目标及改善方向。

精益生产管理的工作模式

  确定了改善方向后,我们要选定试点区域重点推动。通过试点区域的快速见效以赢得客户的信心与信任。选取试点区域时要对产品产量分析并排序,选择产量大的产品系列,并结合现状布局选择投入少、见效快的产品系列作为试点。
  试点区域及改善目标确定后,就要制定项目规划方案,并与高层沟通,得到高层对项目推动方案的认可,以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。要实现产品的“一个流”生产方式,就要从三个方面调研、分析并优化:第一、布局优化。按照最短路径原则优化工序间的物理位置,为实现工序间紧密衔接提供基础保证。第二、节拍平衡。节拍平衡是实现流动的必要条件。收集各工序的加工信息,包括:节拍,人员,班次,产量需求等信息,掌握各个工序在有效时间下的生产能力、工作量大小和人员配置关系等管理资源的配置结构。首先根据产量需求确定定拍,然后根据定拍与各工序节拍的差异分析,确定瓶颈环节的解决方向。第三、生产异常的分析和解决。工装、模具的切换、设备故障、品质不稳定等因素直接影响到生产过程中各工序之间的紧密衔接,为保证布局后生产过程的稳定性,必须通过工装改善等改善方法突破以上不稳定因素带来的生产停滞、等待的浪费,追求生产的连续性和稳定性。
  通过以上各环节的分析及改善,我们针对每个工序的设备、工装、模具、人员、信息等要素进行了重新分布,输出未来布局图。我们需要对比新旧布局的差异,寻找布局过程中需解决的问题,形成改善计划。在实施精益生产前需对布局方案进行风险分析及风险评估,减少精益生产可能带来的负面影响。各个生产硬件的布局结构和位置确定后,我们需要通过现场改善的思想推动精益生产结构的优化和改善,如:减少动作浪费、等待浪费等。在此过程,我们需要发动员工参与到精益生产的完善过程中,提高精益生产的稳定性和合理性,并不断优化和局部调整,以不断提升企业的作业效率和运行质量。
  试点区域布局完成后就需要进行方案的全面推广。在试点推广时,我们首先需要选择布局的产品,即按照20/80原则选择产量大的主要产品进行分析。其次,就要分析其生产工艺,按照工序相同或相似原则进行归类,以便确定布局的流水线数量。第三,分析过程块信息,包括设备资源统计、绘制车间平面布置图,统计车间面积、设备占地面积等。第四,根据各流水线的生产工序并结合现有资源输出未来整体布置图,并对整体布置图研讨,确定其可行性。第五,设备搬迁并布置。实施设备搬迁前需进行风险分析及控制,在保证不影响生产的情况下对设备进行逐步搬迁。最后,设备搬迁后就要对各流水线内部进行优化,包括:节拍平衡,动作分析及优化,工序物流优化,工位5S优化、目视化,工装料架改善等。
  企业推动精益生产的过程,不是简单的设备、工装的搬迁,需要各个部门的人员的认同和支持,他是一个系统的工程,特别是企业领导人,需要一份韧性和耐性,即使实现精益生产结构,也会由于一系列的原因导致产能的波动,我们报着容忍和信心的态度,实现我们既定的目标,这样才会在精益生产之路上走得更远。

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