精益生产是以降低成本、杜绝浪费为目标的一个管理方法，。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产适当数量的市场所需产品(或下道工序所需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

　　精益生产方式的初期实施范围主要集中在汽车制造领域。随着对丰田生产方式的研究深入，精益生产概念的提出及其在全世界范围的推广，把覆盖范围从制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务等企业的各个领域，贯穿于企业生产经营的全过程，应用于航空、船舶及建筑等行业，使其内涵更加全面和丰富。精益生产方式的内涵是精简和消除浪费。

　　精简包括生产场地的精简和生产线的缩短、工位的减少等等；浪费包括生产现场的浪费和职能部门的浪费。

　　生产现场的浪费包括：

　　①过多制造的浪费；

　　②等待的浪费；

　　③搬运的浪费；

　　④加工的浪费；

　　⑤库存的浪费；

　　⑥多余动作的浪费；

　　⑦品质不良的浪费等。

　　职能部门的浪费表现在：

　　①互相不配合，不协调；

　　②各自为政，造成内耗，扯皮和拖拉；

　　③管理讲形式，不解决实际问题。

　　精益生产方式认为，不精简和浪费都会给企业增加成本，是减少利润的根源，必须予以彻底消除。针对企业生产现场的七种浪费，精益生产方式提出了七个“零”极限目标。即

　　①“零"转产工时浪费(多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零"。

　　②“零’’库存(削减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。

　　③“零"浪费(全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。

　　④“零”不良(高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。

　　⑤“零”故障(提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。

　　⑥“零”停滞(快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间。为此要消除中间停滞，实现“零"停滞。

　　⑦“零”灾害(安全第一)人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。