2009年就开始接触精益生产，随着在企业里不断的身体力行，以及推行过程、结果等的回报，不得不承认精益生产的精妙。仅仅就企业生产运营过程中的改善运用来说，精益生产TOC中就总结的如此严谨清晰，愈看愈精辟。

精益生产改善的四个层次

　　1、就地品质管理改善
　　生产现场每时每刻在工作，只要在工作运转，就会出现波动与变化。必须得承认和接受，变化是正常的，不变化才是不正常的。如何预防变化识别变化进而控制变化就显得异常重要。那么，对于生产现场中突发的变化，就得及时处理，处理越快损失越小。针对这类改善最重要的原则就是就地解决。
　　2、从作业改善到设备改善
　　生产过程里出现的变化，原因是多样的，突发性的往往很容易得到及时解决，不会造成大的影响或损失，相反一类常态性的问题往往却见怪不怪。这里面的原因多半是持续性的，是因为作业习惯或生产设备、工艺等导致。针对这类异常，就得遵从先改善作业习惯，再改善设备与工艺。也就是先易后难原则！
　　3、改善的两个层次
　　生产现场上，往往会出现这样一些问题，有些问题仅仅存在与某一制程中的工序，然而有些却是存在与整个的生产价值流之中。这种改善，往往就得按层次执行。单一工序的由改善小组推动，整个价值流的就得由管理层推行。
　　4、持续改善
　　改善到一定程度后，很多人就会麻痹起来，觉得不需要改善了，这类想法存在于绝大多数人的头脑中。这是很危险的事情，也是阻碍一个人一个团队能否继续前行的重要因素。没有最好，只有更好，一切都在变化中。设备的更新换代，技术的优化，人员技能的精进，都能对结果产生提升，因此，一个人只有持续改善的意识，才能不断超越自己，不被他人淘汰；一个团队只有持续改善的思想，才能够永葆活力。
　　这是我在精益生产TOC管理中的心得，与大家共享！