精益生产咨询公司讯  随着精益管理的深入推进和准时化拉动管理模式应用的愈发成熟，包钢准时化拉动从试点开始走向全局，助力包钢不断消除流的浪费性，提高流的价值性，形成均衡一个流的生产运营系统，提高生产柔性与响应市场能力，推动包钢在追求卓越的道路上加速前进。

　　老体系全局推进“全面开花”

　　随着准时化拉动在包钢推行进入第二个年头，这项首个公司级精益管理改善项目在包钢运用得愈显成熟，实现了从样板先行到全局推进的新阶段。

　　鉴于钢轧系统各厂逐步开展精益车间管理模式，厂内上下工序间的准时化拉动关系基本建立，具备了全面推进全局准时化拉动生产的条件。今年8月份，公司生产部组织钢轧系统各厂及相关单位就如何提高生产的均衡性、推进全局准时化拉动生产进行了充分研究，决定在规范各厂生产线准时化拉动的前提下，通过优化排产与各生产线的能力匹配，实现生产线间的均衡生产。

　　为实现这一目标，公司明确了厂际间拉动生产的要素，包括各生产线中间库存期量标准、各品种合同交货期的期量标准及钢厂钢种兑现率等；制定了钢轧系统各生产线分品种、分规格产能均衡性的期量标准。生产部根据上述与准时化生产密切相关的各种期量标准编写出日控制表格，轧钢各厂按照要求每日填写实际控制情况并做出趋势图分析，超过期量标准±10%的单位要分析查找原因；对内部原因造成的波动，提出改善措施；对外部原因造成的影响，各厂提出原因分析，生产部负责协调改善，实现了由原来的阶段性把控向各生产线准时化生产的实时控制的转变。

　　为了不断完善和修正各种期量标准，公司组织与准时化拉动生产密切相关的各控制环节开展现场写实工作。在钢轧系统各厂，精益人员针对各生产线品种规格实际情况，从合同下厂排产开始至产品入库每个环节详细记录。目前，长材厂已完成生产环节写实，现正在对所写实时间等数据展开分析；无缝厂已完成从合同签订到厂内要料的写实，并做数据分析；薄板厂、轨梁厂也正在按进度开展写实工作。

　　随着准时化拉动深入推进，公司中间坯库存的期量目标也在不断调整，由最初的28.5万吨降到今年初的17.64万吨，再到今年8月份的17.04万吨，目前公司中间坯库存在17万吨以下，较准时化拉动开始之初的35万吨已经减少了一半，大大减少了资金占用。此外，公司产品交货周期也从最初的34天，降至目前的23天。

　　新体系凸显优势“后来居上”

　　作为公司“十二五”结构调整项目的重头戏——稀土钢板材公司在建设之初，就立足高标准和高起点，整体布局紧凑，工序衔接紧密，设备更为先进，奠定了稀土钢板材公司准时化拉动的基础。特别是8号高炉投产后，带动稀土钢板材公司全面达产，原料系统、冶炼系统、轧钢系统高效运行，紧密衔接，有力地推动准时化拉动落地生根。

　　稀土钢板材公司烧结作业区通过控制生产节拍，按照柔性化生产方式，实现为高炉提供质量合格、数量合适的烧结矿；焦炉作业区以控制库存、保高炉需求、稳定结焦时间为核心，坚持焦炉“三不等”，即焦炉生产不等煤、不等干熄焦、不等运焦。

　　在实施准时化拉动的过程中，稀土钢板材公司把“一罐（鱼雷罐）对一包（炼钢铁水包）”作为铁钢准时化拉动的突破口，稀土钢板材公司两座高炉全部配备了轨道衡，可以准确地按照转炉生产要求装载铁水。目前，“一罐对一包”的准确率已经提高到80%以上，提高了铁钢生产的对接效率，鱼雷罐运行效率也大大提升。

　　稀土钢板材公司炼钢系统组织下游工序向上游工序提出生产要求，已形成拉动模式。精炼作为转炉的下游工序，就兑铁时间、出钢量、就位温度、就位成分合格率等向转炉区域提出要求。转炉区域确定本区域准时化生产率目标，通过流程写实、调研、数据统计等，归纳出本区域各工序的作业时间。作业过程中，各工序尽可能执行标准时间，如果出现工序时间延长的情况，必须找出原因加以解决，使工序控制更为均衡和精准，逐步达到准时化生产的要求。