精益生产的核心：发现浪费，解除浪费，持续改善
　　“对炼铁厂而言，原有的传统的生产经营理念只是关注产量和技术指标，对应主要体现在对操作制度不讲究、不细化、不量化，只要有风、有氧、有产量就行。现在包钢推进精益生产管理咨询，我们操作高炉，更讲究通过制度的量化，通过精细操作，通过关注原燃料市场价格，合理优化配料，进而降低冶炼成本。”包钢炼铁厂主持行政工作的副厂长郝忠平对转变传统的降本增效模式有着更深刻的认识。
　　自2010年以来，经过4年多的降本增效攻坚战，包钢降本增效总计达百亿元。在收获效益的同时，毋庸讳言，有的干部职工对降本增效心存疑虑，“降本增效的空间一再被压缩，干毛巾还能拧出水吗？”下一步降本增效的道路怎样走？怎样才能从更深层面挖掘效益？山重水复疑无路，柳暗花明又一村，经过数年的摸索和积累，在传统的降本增效方式已不足以应对当前的严峻形势的背景下，精益管理为包钢开启了降本增效新途径。

　　今天，精益管理对包钢人而言，就像耳熟能详的5S管理一样，人人都能脱口而出。包钢精益管理从启动至今，已经由厂部级向车间层面全面开展精益生产培训工作，一场现代化的管理也从高级的管理层面走向一条条生产线，把精益思想淋漓尽致地落实到现场，落实到每一名职工，让大家从“生产者”变身“管理者”。因为身处生产一线的职工、工程技术人员最熟悉现场，所以，他们最能够直接掌握精益管理的方法和手段，对现场作出深入地剖析和判断，从而能够查找出造成浪费的环节和根源，再逐一解决和攻克。
　　因此，精益管理也是一场现代化管理知识的普及和运用的过程，只有充分调动起广大职工参与的积极性，才能使职工拿起更为强大的降本增效的“武器”，开辟一条从精细化管理通向企业效益的新道路。
　　开辟了一个专栏—“看我们如何降本增效”，从这里，你可以最直接地了解到包钢每一个车间、班组的可喜变化。“过去检修找备件都得问备件管理员，现在只要看到标识就知道备件在哪里，大大缩短了找备件时间。”这是精益生产咨询管理中“目视化”管理带给检修职工的高效率；“过去在备件库、成品库内，吊车工每天都要围着一些‘死库存’在‘鼓捣’，如今轧钢各厂在没有合同、不允许生产的政策面前，各厂都向‘零库存’迈进”，这是精益管理中优化库存管理带来的减少资金占用；“对每一条生产线上的各道工序生产时间和节奏，厂里都有严格的时限要求，过早或者过晚都要受到考核，而‘正点操作’则得到奖励。”这是精益管理中“准时化拉动式生产”开始对传统的经验式生产、估计式操作说“不”，包钢人深刻地理解了“时间的浪费”就是“效益的浪费”。