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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
【品质管理咨询基本信息】功能定义:标准管理体系完善,过程品质受控,关键节点及环境管理明确,有改善预防能力;导入时机:来料品质、生产直通率、成品合格低及客诉等问题频繁发生不受控等;适用范围:所有类型制造企业;辅导周期:1-3年;辅导方式:分段式驻厂咨询;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
【安全管理咨询基本信息】辅导时间:6个月以上驻厂辅导;辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升;适合企业:制造型企业;服务重点:骨干队伍培训;侧重于辅导效果转化;侧重于机制体系固化。
2012年
01月
下个工序就是客户,每个工序的产品都是成品,取消半成品的概念,打消产品质量缺陷可以后工序弥补的观念。返修是最大的浪费,精益流程型产品和离散型产品不一样,离散型产品过…
【 阅读全文 】2012年
01月
本人认为流程型产品应用精益生产技术的关键和首要是生产流程顺畅,即均衡化生产。很多咨询公司辅导客户推行精益生产时一般从5S和标准化开始,这样做往往导致推进速度慢、耗费很…
【 阅读全文 】2012年
01月
生产现场乱堆、乱放的现象有了明显改善,被忽视的死角得到了彻底清除;员工对设备的自我维护意识有所增强;通过对精益管理培训及项目实施,皇家钟意培养了一批基本掌握精益改…
【 阅读全文 】2012年
01月
管理创新是企业创新的关键。采访中刘庆总经理告诉记者,多年来,利达集团积极推行规范化管理,健全和完善各项规章制度,推行质量体系管理、5S管理等管理方法,使企业管理迈向了…
【 阅读全文 】2012年
01月
精益生产的理论介绍充斥网络、精益生产的讲座遍布全国。精益生产的经验成于日本,理论总结可是五十多个美国人干的。近二十年来,精益生产的运用遍布全球,精益生产的理论也在…
【 阅读全文 】