多品种小批量生产模式产生于20世纪70年代。第二次世界大战结束后，虽然以大批量生产方式获利颇丰的美国汽车工业已处于发展的顶点，但是以日本丰田公司为代表的汽车业却开始酝酿一场制造史上的革命。
　　1、推进式模式（ERP模式）
　　（1）原理
　　该模式是基于美国计算机信息技术的发展和美国制造业大批量生产基础上提出的MRPⅡ技术为核心的生产物流管理模式，但它的长处却在多品种小批量生产类型的加工装配企业得到了最有效的发挥。
　　该模式的基本思想是：生产的目标应是围绕着物料转化组织制造资源，即在计算机、通讯技术控制下制定和调节产品需求预测、主生产计划、物料需求计划、能力需求计划、物料采购计划和生产成本核算等环节。
　　信息流往返于每道工序、车间，而生产物流要严格按照反工艺顺序确定的物料需要数量、需要时间（物料清单所表示的提前期），从前道工序“推进”到后道工序或下游车间，而不管后道工序或下游车间当时是否需要。信息流与生产物流完全分离。信息流控制的目的是要保证按生产作业计划要求按时完成物料加工任务。
　　（2）推进式模式物流管理的特色
　　①在管理标准化和制度方面，重点处理突发事件；②在管理手段上，大量运用计算机管理；③在生产物流方式上，以零件为中心，强调严格执行计划，维持一定量的在制品库存；④在生产物流计划编制和控制上，以零件需求为依据，计算机编制主生产计划、物料需求计划、生产作业计划；⑤在对待在制品库存的态度上，认为“风险”是外界的必然，为了防止计划与实际的差异所带来的库存短缺现象，编制物料需求计划时，往往采用较大的安全库存和留有余地的固定提前期，而实际生产时间又往往低于提前期，于是不可避免地会产生在制品库存，因此，必要的库存是合理的。
　　2、拉动式模式（精益生产模式）
　　（1）原理
　　拉动式模式是以日本制造业提出的JIT（准时制）技术为核心的生产物流管理模式，也称“现场一个流”生产方式，表现为物流始终处于不停滞、不堆积、不超越、按节拍地贯穿于从原材料、毛坯的投入到成品的全过程。
　　其基本思想是：强调物流同步管理，即第一，必要的时间将必要数量的物料送到必要的地点。理想状态是整个企业按同一节拍有比例性、节奏性、连续性和协调性，根据后道工序的需要投入和产出，不制造工序不需要的过量制品（零件、部件、组件和产品），工序间在制品向“零”挑战。第二，必要的生产工具、工位器具要按位置摆放挂牌明示，以保持现场无杂物。第三，从最终市场需求出发，每道工序、每个车间都按照当时的需要由看板向前道工序、上游车间下达生产指令，前道工序、上游车间只生产后道工序、下游车间需要的数量。信息流与物流完全结合在一起，但信息流（生产指令）与（生产）物流方向相反。信息流控制的目的是要保证按后道工序要求准时完成物料加工任务。
　　（2）拉动式模式物流管理特色
　　①在管理标准化和制度方面，重点采用标准化作业；②在管理手段上，把计算机管理与看板管理相结合；③在生产物流方式上，以零件为中心，要求前—道工序加工完的零件立即进入后一道工序，强调物流平衡而没有在制品库存，从而保证物流与市场需求同步；④在生产物流计划编制和控制上，以零件为中心计算机编制物料生产计划、并运用看板系统执行和控制，以实施为中心，工作的重点在制造现场；⑤在对待库存的态度上（与传统的大批量生产方式相比较），认为基于整个生产系统而言，“风险”不仅来自于外界的必然，更重要的是来自于内部的在制品库存。正是库存掩盖了生产系统中的各种缺陷，所以应将生产中的一切库存视为“浪费”，要“消灭一切浪费”。库存管理思想表现为：一方面强调供应对生产的保证，但另一方面强调对零库存的要求，以不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”为终极目标。