1、丰田的新ALC系统
　　
　　随着计算器技术的发展，丰田公司及时把计算器技术应用到制造与经营活动之中。他们建立了进行生产计划指示的“计算器辅助计划系统（CAP）”，实现了对制造、加工、装配的自动机械、生产线下达指令的“计算器辅助制造系统（CAM）”，在产品设计、工程设计、工序布局等方面实现了计算器辅助设计系统（CAD）”。这三者结合在一起，就构成了丰田公司的“计算器集成制造系统（CIMS）”。
　　
　　在丰田公司的“计算器辅助制造系统”中，采用的是“自律分散型控制系统”，这是一种很容易扩大装配线控制系统规模的挠性系统。在那里，整个工厂的管理由计算器主机集中进行。这台计算器集中地管理车体工序、涂装工序以及最终装配工序等各工序的生产线计算器，而各工序的生产线计算器则控制各工序内的终端群。
　　
　　所以，所谓“自律分散型控制系统”，就是计算器主机进行多个子系统之间的协调控制，子系统的计算器自律地控制各个子系统的分层次控制系统。
　　
　　丰田公司把这种装配线控制系统称为新ALC（Assembly Line Control）系统。这种新ALC系统的最大特征是它的设计方针仍然立足于看板方式所具有的“拉动方式”的思路和各工序具有自律性的思路，体现了丰田生产方式的特征。
　　
　　各工厂ALC室的微型计算器，以天为单位接受公司本部主计算器传递来的每天的汽车装配顺序计划以及有关各辆汽车规格的文件。接着，各工厂的微型计算器以天为单位向工厂内各工序的生产线计算器的文件中传送这个生产计划数据。各工序的生产线计算器接受生产数据之后，不依靠ALC室的计算器，而是自律地对各工序进行控制。上游的工厂微型计算器只是实时地传送通过它的生产实绩。
　　
　　在丰田公司各工厂的车体工序、涂装工序、涂装后的存储线以及装配检验工序、全部由各工序的生产线计算器控制各工序内的终端群——制卡机、卡片阅读机、打印机、指示灯牌、机械手、机器人以及自动设备。下面以装配线工序的控制系统为例加以介绍。
　　
　　在运输被组装的汽车的台车上，如果一挂上被称为“ID标签”的IC卡，ID标签便向工厂的文件储存要求生产信息。于是，档储存就通过生产线内地ID卡打印机将生产信息计入ID标签。这样一来，车与信息就一体化了。这里，信息的交换就成了“拉动方式”。各工厂、各生产线、各工序形成可以在必需的时候利用必需的信息体系，是丰田公司新ALC系统的最大特征。
　　
　　2、丰田的看板支持信息系统
　　
　　由于理解上的不全面，丰田生产方式经常被人误认为离信息技术非常遥远。但是实际上在使用看板之前，必须用月份需求的数据制定详细的月度生产计划，而这个计划的策划和制定，要利用计算器化的信息系统。看板方式，通过计算器系统受到来自各个侧面的支持。
　　
　　丰田的计算器信息系统是由七个子系统构成：
　　
　　技术数据库子系统是存储、管理生产中必要基础数据的系统。其中，包含着为了计算各产品所必需的零部件数量的零部件数据库（零部件表）和关于从最初工序到最终工序产品生产阶段的一系列信息。
　　
　　材料需要量子系统，要应用互联网接受丰田公司提供给相关零部件厂的被称为“三个月内部指标”的生产信息。该子系统以这一信息为基础，计算出各工序所必需的原材料和零部件数量。它的输出数据包括：内部制造和外部制造的各种零部件每天都需要量、盛装各种零部件的托盘数、提供给各订货厂家的各种产品生产计划。
　　
　　看板基准计划子系统，以每天均衡化了的（平均）生产量为基础，计算出如下的数据：
　　
　　生产一个批量所需要的各种看板枚数；
　　
　　与上月相比增加或减少的各种看板的枚数；
　　
　　表示作业开始时点的对应着订货点的三角看板的位置；
　　
　　批量规模。
　　
　　这些数据，以“内部制造用看板基准表”、“外协工厂用看板基准表”和“材料看板基准表”的形式输出。为了准备实际需要的看板枚数，“看板基准表”要分发给各工序的管理负责人。而且，因为每天的平均生产量基本上每月变化一次，所以这些数据每月必须重新计算。
　　
　　工序负荷计划子系统根据“内示”的月度生产计划，计算出下面的数据用于工序负荷计划：
　　
　　各工序的节拍时间。
　　
　　各工序在所给的批量中耗费的加工时间或者负荷时间。
　　
　　各工序的作业切换时间和作业切换次数。
　　
　　如果把从工序负荷计划中推导出来的负荷时间和各工序现有的能力相比较的话，就可以计划出人员计划、设备布置、加班计划等有关生产准备的一系列数据。
　　
　　传票发行子系统用于丰田和它的外协供货厂家之间，为了进行双方公司会计业务部门的支付结算和收款结算，必须发行某种票据。这种票据在丰田被称为OCR卡。OCR卡分交货传票、支付传票、收货传票和销售传票四种。丰田公司就利用这个子系统管理它与外协厂家的财务信息。最近几年，丰田公司与它的外协厂家之间使用“电子看板”代替了原来由卡车司机携带的“外协订货看板”。
　　
　　实绩收集子系统每天收集各个工序的生产实绩数据，并将其作为月份生产信息进行编辑。这些实绩数据包括生产数量、加工时间、作业切换时间、设备闲置时间、冲压机冲压次数等等。把这些生产实绩数据与月计划值相比较，就会明确两者的差异。假如这个差异不是所希望的，为了缩小或消除这个差异，就要开展某项改善活动。
　　
　　实绩变化子系统把实际收集子系统得到的数据转换成过去3个月的系列数据，以明确实绩的变化情况。因为从这个时间系列信息里能够了解工序之间的技术差别和各工序的运转情况，所以会推动全公司的生产技术改善活动。
　　
　　丰田生产方式除了受到以上七个子系统的支持以外，在丰田汽车公司的混流装配在线，还有应用计算器是计划立案系统。这一系统利用“探索式顺序计划法”制定最终装配线的车种投入顺序计划并应用网络将其传递到装配在线。
　　
　　另外，在丰田汽车公司的涂装工序和装配工序之间的涂装完成存放场，为了解决涂装后的生产顺序变化（有的车要涂双色调或多色调，有的车需要返回原处返工喷涂），以保证装配工序实现负荷均衡化，应用了人工智能（Artificial Intelligence，简称AI）技术。所谓“具有智慧的动作”，是模仿人做的动作，它主要由理解自然语言的能力和推理能力来表示。也就是AI可以使用自然语言让计算器理解问题，使用推理能了解决问题。因为理解方式是依据专家的专业知识对提出的问题提出解决的办法，所以被称为“专家方式”。应用人工智能的“专家方式”是丰田生产方式新发展的又一实例，它对保障准时生产起到了重要作用。
　　
　　3、供应链与销售链管理信息系统
　　
　　为了迅速地满足顾客的需求，在丰田公司和销售商之间建立了能够每天处理订车业务的联机信息网。这个信息网利用“高速大容量数字通讯基干回路”将丰田公司的计算器与销售商的计算器以及终端机连接起来，以期每天掌握销售商接受订货的情况和信息，以便根据订货内容确定快速的生产体制，缩短交货期。通过这个网络，首先可以掌握各销售商持有的车辆存货信息，使销售商与销售商之间车量的融通成为可能。另外，也可以容易地进行变更，将本来打算送往A销售商的车转过来发往B销售商。还有丰田公司可以向销售商提供最近的畅销信息，滞销信息，可以对销售商提供采购方面的信息。从丰田公司销售部门接到销售商的“日订单”信息到这辆成品车下线，整个周期只用四天的时间。
　　
　　丰田公司与属于丰田公司集团的大型零部件厂及外协供货工厂也实现了信息联网。
　　
　　综合上述，丰田公司已经将计算器信息技术和计算器集成制造技术完整地应用到从供应链到制造链再到销售链的全部过程，应用到其管理的所有领域。而且，这些系统的设计与应用，与传统的丰田生产方式相融合，仍然保持了该生产方式所独有的特征——“拉动方式”的特征，保持了丰田公司独特的先进性。