丰田企业凭借着精益生产给它带来的利益走在了汽车企业的前端，我们也有很多的企业凭借精益生产走上了发展道路。
　　精益生产是在“丰田生产系统”基础上发展来的，但在范围、理念和应用上都超出了丰田生产系统。所谓精益生产就是通过消除生产全过程的一切浪费，以持续地改善制造系统，来实现客户最大满意的一组原则、观念和技术。有别于六西格玛，精益是东方的思维方式，讲究从宏观的角度出发，整体实施来解决问题，是一种类比法。精益适合用于解决与时间有关的问题，如交付期，准时率，周期等。精益是从宏观角度VSM方面来看待问题。通过全面的价值管理，找出影响整个流程的浪费点，实施改善。

 

　　精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
　　简介精益生产管理十三条原则：
　　第一条．确定顾客界定的价值是什么，以区分哪些可以为顾客增值，哪些纯属浪费。
　　第二条．提前评估产品开发流程，以便在在具备最大设计空间的情况下，深入探索不同的解决方案。
　　第三条．创造连续、顺畅的产品开发流程。
　　第四条．遵照严格的标准，以减少变异，创造灵活性和可预见的结果。
　　第五条．开发首席工程师系统来实现开发集成。
　　第六条．平衡各职能部门内的专业知识，并促成不同职能部门间的整合。
　　第七条．培养所有工程师的能力。
　　第八条．将供应商全面整合到产品开发系统中。
　　第九条．在不断地学习与持续改进中成长。
　　第十条．建立执着追求卓越与持续改进的文化。
　　第十一条．调整技术，以适应人员与流程。
　　第十二条．通过简单的视觉交流团结整个组织。
　　第十三条．使用功能强大的工具，以实现标准化和组织学习。
　　现在企业推行精益生产也不再是很麻烦的工作，不需要在去探索企业如何实施精益生产，精益生产咨询活动就是一项简单、有效的企业精益生产推行方式。既节约了时间，取得效益也是很好。