日本的丰田企业的生产管理方式，被命名为精益生产，也叫做精益生产方式，作为企业，实现企业的精益生产，以精益生产管理方式为企业的管理方式，这是企业最近阶段的一个重大目标。
　　精益生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，精益生产的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是精益生产现场控制技术的核心，但精益生产不仅仅是看板管理。

 

　　精益生产方式的基本思想是"只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品"也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。精益生产的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。
　　精益生产的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标：
　　1、废品量最低。精益生产要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。
　　2、库存量最低。精益生产认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。
　　3、准备时间最短。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。
　　4、生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。
　　5、减少零件搬运，搬运量低。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减少，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。
　　6、机器损坏低
　　7、批量小。
　　为了达到上述目标，精益生产对产品和生产系统设计考虑的主要原则有以下三个方面：
　　1、在当今产品寿命周期已大大缩短的氛，产品设计应与市场需求相一致，在产品设计方面，应考虑到产品设计完后要便于生产。
　　2、尽量采用或组技术与流程式生产。
　　3、与原材料或外购件的供应者建立联系，以达到精益生产供应原材料及采购零部件的目的。
　　在精益生产方式中，试图通过产品的合理设计，使产品易生产，易装配，当产品范围扩大时，即使不能阔工艺过程，也要力求不增加工艺过程，具体方法有：（1）模块化设计；（2）设计的产品尽量使用通用件，标准件；（3）设计时应考虑易实现生产自动化。
　　精益生产的基础之一是均稀有化生产，即平均制造产品，使物流在各作业之间，生产线之间、工序之间、工厂之间平衡、均衡地流动。为达到均衡化，在精益生产中采用月计划、日计划，并根据需求变化及时对计划进行调整。
　　精益生产提倡采用对象专业化布局，用以减少排队时间、运输时间和准备时间，在工厂一级采用基于对象专业化布局，以使各批工件能在各操作时间和工作间顺利流动，减少通过时间；在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和工作中心"U"形布局，可以减少通过时间。
　　精益生产可以使生产资源合理利用，包括劳动力柔性和设备柔性。当市场需求波动时，要求劳动力资源也作相应调整。如需求量增加不大时，可通过适当调整具有多种技能操作者的操作来完成；当需求量降低时，可采用减少生产班次、解雇临时工、分配多余的操作工去参加维护和维修设备。这就是劳动力柔性的含义；而设备柔性是指在产品设计时就考虑加工问题，发展多功能设备。
　　精益生产强调全面质量管理，目标是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并设法解决问题，精益生产中还包含许多有处于提高质量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、质量问题可以及早发现等。
　　精益生产管理方式在70年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业。到了1982年，第一汽车制造厂采用看板取货的零件数，已达其生产零件总数的43%。80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被视为现代管理方法之一，在全国范围内宣传推广，并为许多企业采用。
　　在我国的汽车工业、电子工业口、制造业等实行流水线生产的企业中应用精益生产获得了明显效果，例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性应用精益生产，取得丰富的经验，创造了良好的经济效益。
　　精益生产以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来，使物资储备，成本库存和在制品大为减少，提高了生产效率，这一生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。这一生产方式亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具生命力的新型生产系统之一。
　　在很多的企业实施精益生产失败过后，有人认为精益生产是企业一个远不可及的目标。其实不然，在企业中导入精益生产思想有精益生产培训活动，开展精益生产管理活动有精益生产咨询活动，这么多的精益生产咨询培训公司，可以帮助企业开展精益生产，只是在于企业是否重视，是否坚持的下去而已。