在对精益生产进行了解的过程中，通过自我的学习，也参加了些5S咨询、6S咨询公司的精益生产培训活动，虽说6S管理、5S管理是精益生产管理的基础，但这些咨询公司对精益生产也进行了一些研究，也有一些独特的见解。

　　精益生产------一种通过浪费来缩短从客户下订单到交货时间的经营哲学（没有任何机器或工艺完美到不需要继续改进的地步）

 

　　关键是让所有的物体动起来，把活送到人的面前而不是让人找活干。这就是我们生产的核心，传送带是实现这一方式的有效手段之一

 

　　精益生产运营的原则

 

　　1、以价值为中心

 

　　2、消除浪费

 

　　3、强化产品的流畅性

 

　　4、以客户需求拉动生产

 

　　5、致力于提供完美无缺的产品或服务

 

　　精益生产关注于消除7项致命的浪费

 

　　1、搬运的浪费

 

　　2、库存的浪费（过量的库存）

 

　　3、作业移动的浪费（过多的作业动作）

 

　　4、等待的浪费（停机时间）

 

　　5、过早生产的浪费（目前不需要的库存）

 

　　6、过量生产的浪费（产能误用）

 

　　7、不良品的浪费

 

　　这7项浪费存在于所有的过程中---精益生产提供了方法、工具、于技巧来消除、减少它们﹗

 

　　小小定率的计算

 

　　小小定律是计算任何一个生产过程最基本的方法

 

　　过程的前置时间﹦在制品人数×产出速度

 

　　这就是在生产管理领域的牛顿第二定律（F﹦ma）力量﹦质量×加速度

 

　　例

 

　　过程的前置时间﹦在制品人数×产出速度在制品5个人×1人/每分钟

 

　　前置时间﹦5分钟

 

　　结论固定的产能（产出速度）＋增加的人员（在制品）﹦变慢的前置时间

 

　　分析以上的结论是在范围内增加人员可以缩短前置的时间减少浪费如果超出了范围增加人员就增加了前置时间增加了浪费（这也是增加过剩人员带来的负面影响）

 

　　任何一个过程周期时间效率低下的过程都有很大的成本节约空间---------大部分的制造企业和产品的开发流程的过程周期时间效率都小于10%。它们的结果就是过量的库存，而过量的库存掩盖了管理费用，返工费用、废品损耗、投资的固定资产、和低的顾客满意程度。

 

　　结论“节约来的就是挣来的”。

 

　　分析效率低下生产的周期时间长，这就意味中间存在着不合理的生产和过多的程序，导致中间品的库存过多，生产不流畅性，（负面影响带来更多的是浪费）这也就是和精益生产思想所违背的。心得减少设置、提高质量、降低成本、拉动系统、改进交期，加快对顾客的反映速度改善方法。

 

　　精益生产改进什么时候进行

 

　　当企业出现以下状况后，企业就要引进精益生产了。

 

　　当明显的浪费来源被识别的时候

 

　　当问题的范围和边界被清楚的界定和理解的时候

 

　　当改进的风险最小的时候

 

　　当需要立即得到成果的时候如，产能限制，设置时间的降低、严重的质量问题，安全/人体功效学问题

 

　　在项目开始的早期，为了得到动力和创造可信度的时候

 

　　标准操作规程SOP5S设置时间的降低，非加值活动的消除，普通拉系统、工作区域巡视、数据收集，清除明显的浪费和不稳定的来源的机会就被识别了。