精益生产管理改善消除工业中瓶颈工序
　　精益生产认为，生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而取决于作业速度最慢的工位，这个“作业速度最慢的工位”，就是所谓的瓶颈工序。瓶颈工序制约着生产线的最大产能和生产效率，增加库存和浪费。精益生产主张对瓶颈工序进行改善，实现全部工序的均衡化（生产线平衡），调整各工序的作业负荷，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。那么，精益生产是如何消除瓶颈工序，如何实现生产线平衡的呢？
　　一、精益生产的平衡改善法则-ECRS法则
　　平衡改善法则-ECRS法则包括取消、合并、重排、简化4种方法。
　　取消（Eliminate）：对于不合理、多余的动作或工序给予取消；
　　合并（Comebine）：对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的；
　　重排（Rearrange）：经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排；
　　简化（Simplify）：经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间。
　　方法说起来简单，实际运用到生产现场仍然需要洞彻全局，发现改善点。
　　二、精益生产的平衡改善的基本原则和方法
　　通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。
　　A、首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段
　　B、将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。
　　C、合并相关工序,重新排布生产线。
　　D、分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。
　　E、增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位成本也随之下降。
　　三、精益生产的平衡改善的实施步骤
　　第一步：明确改善目的和对象：
　　是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善
　　是否为了提高生产率、减少作业人员
　　改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程
　　第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：
　　如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。
　　第三步：了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。
　　第四步：对各作业要素进行时间观测
　　第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下两点：
　　剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的标准时间。
　　把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。
　　第六步：绘出生产线平衡图。
　　第七步：计算目前的平衡率、稼动损失率等。
　　第八步：提出改善目标及实施方案。
　　第九步：依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。
　　第十步：改善结果的分析、总结和评价。