不少跨国性企业已采用这品质管理概念，并要求他们的供应商提供此种保证。根据“PublishingWeekly”报导，美国印刷业于昨午已开了一个有关的会议。一些大型印刷公司，譬如RR.Ronaldley等已作有关的尝试，相信这风气在未来两年势必影响本港。
　　一、“6Sigma”的历史：
　　在70年代，Motorola面对日本严峻的挑战，其主席Bobgalvin决定在品质上改善，来迎战日本高品质的挑战。在1981年，他要求其产品必须在五年内有10倍的改善。于1987年，Motorola建立了“6Sigma”的概念，基于统计学上的原理，“6Sigma”代表着品质合格率达99.9997%或以上。换句话说，每一百万件产品只有3.4件次品，这是非常接近“零缺点”的要求。“6Sigma”计划要求不断改善产品、品质和服务，他们制定了目标、工具和方法来达到目标和客户完全满意（TotalCustomerSatisfaction）的要求。在过程上他们提供了黑带（BlackBelt）和绿带（GreenBelt）的有经验工程人员和顾问推行整个计划，并成为品质改善的先锋。
　　Motorola的“七步骤方法”（SevenStepMethod），“不断改善”（ContinuousImprovement）和客户完全满意（TotalCustomerSatisfaction）都是取材自TQM（全面优质管理概念）。他们提出新设计文化，简化生产步骤，采用机械臂、通用网络等来达到他们5“九”（99.999%)品质要求。1989年，Motorola更成功取得“MotorolaBaldnigeNationalQualityAward”奖项。1989年，BobGalvin又提出另一个十倍品质改善的要求，并于1991年完成。自1981年起，Motorola已录得1000倍（1000∶1）的品质改善。其他公司，譬如Boeing,Caterpllar,Corning,GeneralElectric,DigitalEquipment和IBM等公司都采用“6Sigma”方法去改善品质。
　　Motorola其中一个成就就是把以前“3Sigma”（合格率为99.73%）的品质要求提高至“6Sigma”。他们把传统合格率百分比的要求改变为百万分比或亿万分比。
　　二、何谓“6Sigma”
　　1、Sigma的解释
　　“Sigma”的定义是根据俄国数学家P.L.Chebyshtv(1821-1894）的理论形成。根据他的计算，如果有68%的合格率，便是±1Sigma(或StandardSteviation)，±2Sigma有95%的合格率，而±3Sigma便达至99.73%的合格率。
　　在70年代，产品如果达到2Sigma便达到标准。但在80年代，品质要求已提升至3Sigma。这就是说产品的合格率已达到99.73%的水平，只有0.27%为次货。又或者解释为每一千货产品只有2.7件为次品。很多人以为产品达至此水平已非常美满。可是，根据Evans和Lindsay一书提出，如果产品达到99.73%合格率的话，以下事件便会继续在美国发生：
　　——每年有20000次配错药事件
　　——每年有超过15000婴儿出生时会被抛落地上
　　——每年平均有9小时没有水、电、暖气供应
　　——每星期有500宗做错手术事件
　　——每小时有2000封信邮寄错误
　　虽然合格率已达到99.73%的水平，但相信各位读者对以上品质要求并不满意。所以有很多公司已要求“6sigma”的品质管理。就是说其品质要求是“3sigma”的一倍。其合格率为99.99966%(Motorola所谓的5“九”了），每一百万种产品中只有3.4件是次品（非常接近零缺点要求）。相比之下，3sigma容许在1百万件产品中有2700件次品。事实上，日本已把“6sigma”成为他们品质要求的指标。
　　2、“6sigma”的计算方法：
　　其实“6sigma”是有别于1920年代Bell研究所的研究员WalterAShewhart发展的“品质管制表”的概念[注解1]。它是根据（Cp)ProcessCapabilityIndex而定出其关系的。
　　Cp=(UCL-LCL)/6sigma
　　如果Cp＜1就代表未能达到指标
　　Cp=1已达到3sigma的要求
　　Cp＞2代表已超过3Sigma的要求
　　但是如果要达到6Sigma，Cp必然达到2[注解2]。其实，根据“TheSixSigmaWay”一书[注解3]的公式，可以很简单便算出其结果。
　　（次品的数目÷总次品的机会）×106=PPM（PartsPerMillion)或DPMO（DefectionPerMillionOpportunities)
　　总次品机会=总检查数目×每件产品潜在次品机会
　　根据PPM的结果，在换算表中便可得知是否已达到“6sigma”的要求。
　　合格率Yield(%)次品于一百万分之机会
　　DPMO(DefectperMillionOpportunities)Sigma流行年代
　　QualityStandardsacceptedinPeriods
　　三、品质改善的发展：
　　一九二○年代，Bell研究所的研究员，WalterA.Shewhart根据统计学方法发展出“品质管制表”（ControlChart）的概念。他的同事，W.EdwardsDeming把此方法在战后的日本发扬光大，从而制定了日本产品商品质要求的路向。五十年代便发展了AQL（AcceptableQualityLevel),AOQL（AverageOutgoingQualityLevel)和LTPD（LotTolerancePercentDefective）等方法。六十年代，由于苏联在太空发展上较美国成功，美国国防部提出“零缺点”的管理要求。他们以为如果工人能保证生产可达到零缺点，品质便有保证。
　　一九八七年，影响各行各业的ISO9000出现。在品质管理上，它是一个很好的制度。可是，这些文件管理只产生官僚化现象。这制度只可以保证现有品质要求，但在产品不断改善（ContinuousImprovement)方面，并没有什么贡献。
　　其实在八十年代至九十年代，亦倡行全面优质管理方法（TotalQualityManagement)，其方法是不断改善品质，以达到零缺点的梦想。在西文国家，有几位品质管理专家对国际品质管理有异常重大的影响，其中佼佼者有戴明（W.EdwardDeming)、朱兰（JosephH.Juran)、哥斯比（PhilipCrosby）等。过去十多年来，西文国家的大企业若考虑推行品质改善计划，差不多都一定会参考这些大师的著作，甚至聘请他们为顾问。特别在日本，Deming和Juran绵有异常崇高的地位，以Deming为名的“DemingAward”（戴明品质奖），至今仍是日本品质管理的最高荣誉。
　　可是，当时Juran提出的品质成本曲线理论（CostofQuality），在八十年代已备受挑战。
　　他以为当品质改善至某一程度时，就算再大量增加资源改善，其效果是不明显的。所以所谓零缺点是不切实际的理想。当时亦流行当品质达到某一范围，便算合格。其理论正如射龙门一样，若足球射在方格内，便取得一分。