中国的生产制造企业都在不停地学习丰田模式：精益生产技术，欧美模式：工业工程技术。
　　
　　通过不断的学习，丰田汽车精益生产：现场“5S”、看板、拉动、TPM、可视化、Lean、EHS、安灯、Andon、JIT、标识标牌、安全管理、TQM、Muda、VSM、KAIZEN、SMED......
　　
　　似乎懂得了精益生产的道理。反馈到自己的企业，好像又回到了原点。
　　
　　问题的所在？一直没有找到事物的本质。
　　
　　从中国制造企业现状看：问题并不多（各个生产制造企业都在不断地接单生产着）。
　　
　　制造企业想达到精益管理的目标：关键问题是发现问题，其次是改善。
　　
　　俗话说：发现问题是解决问题的一半。
　　
　　人们都有一种惯性（习惯），在惯性中发现问题是非常难的。
　　
　　关键是我们没有发现问题的办法。
　　
　　发现问题必须基于一个目标：企业要达到的目标（精益制造或精益管理）。
　　
　　精益制造的本质是：物流平衡（IE技术实现精益制造的标准化）。
　　
　　精益管理的本质是：信息对称（IT技术实现精益管理的信息化）。
　　
　　企业达到物流平衡必须基于信息对称。这样才可以做到精益。
　　
　　人们在自有的惯性中，一般情况是不能发现具体可以改善的问题。似乎都有问题或没有问题。
　　
　　俗话说：旁观者清、当局者迷。
　　
　　在人们脱离了自有主观意识，再看问题时，就可以客观地发现问题。细节决定成败。
　　
　　发现要从信息入手，从不同的高度、角度、尺度进行数据分析，就可以发现问题。
　　
　　改善是个过程，不是一处而就的。需要企业不断持续地进行。
　　
　　精益是发现与改善的过程，既然是个过程，就是一个不断持续的行为。