设备劣化预防对策，主要是研究预防劣化（或延缓劣化）、测定劣化和修复劣化三个方面的问题。

　　一、预防劣化

　　首先从保持现有设备性能的维修活动着手，把保持精度性能的预防劣化放在首位。磨损量随着时间的增加而增加，在正常均磨损限度内是成一定比例关系的。图中实线表示平均劣化倾向，而实际的磨损量同实线还有相当距离。如该零件的磨损使用权限为t毫米，磨损所需要的时间则在最小h1和最大h2之间，与其磨损速度有关，设备本身的好坏，当然是主要因素，但是运行条件、供油情况、循环条件等有很大的影响。为了防止劣化，要注意合理操作，保持良好的供油、环境条件（特别是要保持清洁）等。前者是保证正常运行，后者是日常维修。

　　一般来说，为了防止劣化，正常运行和日常维修是必要的。日常维修包括轴承、齿轮等的传动部分，滑动部分的给油，密封垫等，易损零件的简单调换、调节以及污损部位的扫除等。日常维修大都很简单，但对减少设备劣化起着不可忽视的作用。“PM”的第一步就是从日常检修着手的，只要持之以恒，一定会收到良好的效果。

　　二、测定劣化

　　日常维护和保持正常运转，虽能控制和廷缓劣化的速度，但劣化仍不可避免。当劣化发展到某种程度时，设备的基层管理者——一专职点检员就要掌握这种劣化程度，预测和判断劣化趋势，这就是测定劣化。依据测定劣化结果，决定对其采取预防性维修或事后修理。这种测定劣化的工作称为点检检查。

　　这种检查大致分为良否点检检查和倾向点检检查。良否检查一般适用于性能降低时的劣化测定，例如泵、风机及其他机械设备的性能检查。倾向检查是测定突发故障型劣化倾向，预测管道、塔、槽类设备的壁厚测定，以掌握其减少的趋势，判定预防修理的时间，及时作好准备。

　　三、修复劣化

　　设备零部件的劣化程度，经过点检测定劣化后掌握其剩余寿命，就可确定修复方法，这就是修理。修理故然能恢复其性能，但性能不可能与新的时候一样，经过一次修理，设备（零件）的性能可恢复到某一程度，如图9－5所示。但与新设备的性能相比，它总是在向劣化发展，直至突发损坏，乃至报废。这就是所谓的绝对劣化。由于新型设备的出现，旧型设备还存在着相对劣化的问题。

　　四、改进维修

　　日常维护（预防劣化）、点检检查（测定劣化）、预防修理（修复劣化）等活动是构成预防维修的基本内容，这是维持设备性能的工作。对设备本身来说，为不使其劣化，必须对设备本身质量进行改进。例如改进设备的结构以提高设备的工作性能2改变零件的材质或制造工艺、公差配合，以提高零件使用寿命；改进外部条件，以加强点检、维修隆等等。这种项防设备劣化的良好措施，就叫做改进维修。

　　五、更新设计

　　当设备的绝对劣化和相对劣化发展到超过经济限度的地步，就产生了设备的报废及更新问题，即把性能低劣的设备更新为性能良好的新型设备。防止设备劣化最根本的措施在于，设计及制造新设备时就考虑防止设备的劣化，甚至设计、制造出无需维修的设备，形成维修预防的概念（即设备的可靠性管理）。

　　为了经济地采取预防设备劣化的对策，应根据设备故障率曲线、使用寿命的分布并掌握其特性（根据历史资料预测或实际测定），确定相对应的设计维修方法，以使设备使用期成本达到最低的限度，这是最理想的方法，也是预防维修制的基本出发点。