6S起源于日本，即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境，实施有效管理的活动。又被称为“六常法则”或“六常法”。
　　一、 什么是现场管理？
　　对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。
　　二、 加强现场管理的必要性
　　1、 从管理理论上分析：优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分，是现代化大生产不可缺少的重要环节。2、从管理实践上分析。3、加强现场管理是企业技术进步的需要。4、加强现场管理是提高企业素质，实现企业管理整体优化的需要。
　　三、 主管应具有的工作态度？
　　顾客意识、利润意识、目标意识、时间意识、问题意识、成果意识、团队意识。
　　四、 现场管理成熟度的五个等级
　　初始级、反应级、控制级、系统化级、卓越级。
　　五、6S的管理对象
　　人：对现场员工的行为准则管理规范化、事：对员工作方法、作业流程管理程序化、物：对现场所有物品的管理规格化。
　　六、推行6S的目的
　　1、改善精神面貌，有活力。2、缩短生产周期，确保交货期。3、改善企业形象。4、提高工作效率。5、改善零件在库周转率。6、减少消除故障保障质量。7、保障安全生产。8、降低生产成本。
　　七、6S推行的原则与步骤
　　1、建立6S推行组织。2、拟定推行方针及目标。3、拟定工作计划。4、培训。5、宣传、造势和沟通。6、局部推进6S。7、全面推进6S及检查。
　　8、6S巡回诊断与评估。9、纳入日常管理活动。
　　八、什么是整理
　　所谓“整理”是将活动主体作一番清理整顿，主要在于区分需要与不需要然后将不需要的东西予以处置。
　　目的：分清要与不要物，使之条理分明。
　　处置不要物。
　　找出发生零乱根源。
　　九、整理推进的步骤
　　现场检查—定点摄影—分类—归类—制定基准—推行—判断要与不要—红牌作战—处理—循环至现场检查。
　　十、整理厉行“三清”原则：
　　清理：区分需要品和不需要品、清除：清理不需要品、清爽：按属性管理需要品。
　　十一、整顿
　　所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置。
　　分为以下几步：
　　1、 分析现状。2、物品分类。3、对现场进行划线定位并做好标识。
　　十二、整顿的方法：
　　1、 常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置，清楚什么物品，在哪里，有多少，在需要的时候能立即找到需要的物品。2、划线定位，规定区域。3、调整位置，单向流动。4、定置、定位、定量、定点。5、形迹管理，取之明白，归之了然；按原物的大小画出，取之可知，归可就位；将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然；清扫用具吊挂架，用完后容易复位。6、四号定位，五五码放。7、色彩管理，直观透明。8、愚巧化。9、看板管理。
　　十三、清扫的推进步骤
　　1、 员工教育。2、实施区域责任制。3、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘。4、清扫点检机器设备。5、寻找和清除“六源”即：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、危险源、缺陷源。6、整修发现的问题。7、制定相关的清扫标准。
　　十四、清洁
　　要求：维持以上整理、整顿、清扫的局面使之制度化，程序化。
　　对象；工作区域的人与物。
　　目的：维持巩固前3S的效果；养成持久有效的清洁习惯；使异常现象能立即消除。
　　十五、安全推进的步骤
　　1、克服忽视安全生产的几种错误观点。2、实施安全生产教育。3、制定现场安全作业基准。4、贯彻安全生产责任制度。5、做好车间常见安全防护，目视安全管理。6、进行现场巡视检查。
　　十六、整理的真意为：组织化。即为使工作能发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程。
　　整顿的真意在于：考虑流程的合理化。（以作业流程合理化的角度考量。）
　　清扫的真意在于：点检确认化。点检一个地方，一个地方一个地方去清扫等于对每个一个作检查及确认（以发觉问题的角度来考量）。
　　清洁的真意在于：彻底改善化。彻底改善问题点，发现问题后若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态。
　　素养的真意在于：训练和纪律化。以如何贯彻实施教育的精神来考量。
　　安全的真意在于：保障化。
　　总而言之，通过6S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对地区有贡献和影响力的世界级企业，并且最少过到四个相关方的满意：
　　⑴投资者满意（ISInvestorSatisfaction），通过6S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报;
　　⑵客户满意（CSCustomeratisfaction），表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性高等特点;
　　⑶雇员满意（ESEmployeatifaction），效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感;