6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。
　　因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
　　在6S现场管理的发展过程中，很多企业把6s现场管理作为提升企业整体管理和提升企业品牌形象的抓手，已经将6s现场管理延伸到企业管理的多个方面，所以人们现在又将6S现场管理称为6S管理，大大拓展了6S的内涵和外延。6s管理还在发展，一些企业在6S管理的基础上加上节约（save）就变成7S，加上服务（SERVICE）就变成8S，再加上顾客满意(SATISFICATl0N)就变成了9S。虽然如此，最精髓的还是5S现场管理，在我国最被企业认同的应用最广泛的是6s管理。
　　--------具体含义和实施重点如下：
　　1S整理
　　就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
　　2S整顿
　　把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
　　3S清扫
　　就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。
　　清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
　　4S清洁
　　是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
　　5S素养
　　要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
　　6S安全
　　就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
　　整理：要与不要，一留一弃;
　　整顿：科学布局，取用快捷;
　　清扫：清除垃圾，美化环境;
　　安全：安全操作，生命第一;
　　清洁：形成制度，贯彻到底;
　　素养：养成习惯，以人为本。
　　因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
　　执行6S的好处
　　（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
　　（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
　　（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
　　（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
　　（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
　　（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
　　（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；
　　（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
　　6S管理制度。
　　一、整理。
　　1、通道畅通、整洁
　　2、工作场所的设备，物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
　　3、办公桌上，抽屉内的办公物品归类放置
　　4、料架的物品摆放整齐。
　　二、整顿
　　1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
　　2、工具定位放置，定期保养
　　3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然
　　4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
　　5、各区域有6S责任区及责任人
　　三、清扫
　　1、保持通道干净，作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物。
　　2、办公室、工作台面入四周环境整洁
　　3、窗、墙壁、天花板干净整洁。
　　4、工具，机械、机台随时清理
　　四、清洁
　　1、通道作业台划分清楚，通道畅通
　　2、每天上下班前5分钟做6S工作
　　3、对不符合的状态及时纠正
　　4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
　　五、素养
　　1、员工上班必须戴厂牌。
　　2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
　　3、员工言谈举止文明有礼貌，对人热情大方。
　　4、员工精神饱满，
　　5、员工有团员精神，互帮互助，积极参加6S活动，时间观念强。
　　六、安全
　　1、重点危险区域有安全警示牌。
　　2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
　　3、班前不薰酒，不在禁烟区内吸烟。
　　1、首先建立组织构架，明确第一责任人，专兼职定置管理员，班组定置管理员，带领团队，实现人人参与，人人负责的目的。
　　2、管理人员掌握基本定置管理常识和技能
　　3、建立健全制度定置管理相关制度（从公司层面到基层班）
　　4、将定置管理的具体做法纳入作业标准中，融入于生产、生活，使之成为一项经常性、科学化，制度化的工作
　　5、不断提高，持续改进、最终建成一个目视化管理的精品企业。