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TPM工作在制作二部加工班组开展了一年多的时间,在这一年里从学习、执行、再学习、再执行、的不断PDCA的方式进行推广应用,从一个新的课题慢慢变成了工作的一个重要部份。在这一年里离不开部门领导的引导和维修技术组的大力宣传、培训、执行。更离不开班组员工们的积极,认真。
TPM工作不是某个人或几个人的工作,而是全面性的,执行性和创新性结合的工作是集体性,所有员工共同完成的工作。
结合加工生产的实际性况,班组间开展了各项工作,如单点课程、设备保养、我的设备我做主的包干区等形式的活动。做的比较好的是寻找“五源”和消除“五源”和工作。从清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源等这五个方面入手(TPM)。
在加工设备现场管理中,我们发现一部分设备问题迟迟得不到解决或者反复出现,改善成果得不到保持和巩固。例如,烟沫、积尘得不到有效清理,刚刚清扫干净,很快就又被堆积;锈蚀现象得不到有效预防,常规处理达不到满意效果;能源浪费现象此消彼长,设备故障接连不断等。
对于这些问题采取头痛医头、脚痛医脚的办法,不仅不能从根本上解决问题,还造成员工工作信心的丧失,设备管理水平的停滞不前。面对这种情况,我们只有追溯问题的“源头”,清除问题的“源头”才能从根本上解决问题(TPM)。
在设备现场管理中运用科学的改善方法和理论,不仅可以保证产品质量,消除各个环节的浪费,减少危险因素,降低故障率,降低成本,改善环境,更重要的是能大大的提高生产效率。寻找“五源”然后通过自我或他助的方式消除“五源”,从根本上解决了设备的的问题,提高了设备综合使用率,为加工年总目标提供了保证(TPM)。
加工班组成员都结合自己岗位中所出差的问题、隐患等提出整改方案然后班组讨论解决。保证每个几台每周都把最有效益、有代表性的总结起来。比如:每周五都将底刀、顶刀、卸轴臂进行上油保护,以免生锈,每周一对导偏滑道油泥进行清理增加导偏灵敏度等,不断积累、不断提高发现“源”、分析“源”、解决“源”,总结“源”的清除方法,巩固“源”的清除成果;在清除过程中,全员参与,全面细致,形成氛围,养成习惯(TPM)。
通过清除“五源”工作的开展,现场环境明显改善,“五源”问题基本消除,设备有效作业率明显提高,保证了各项产品特别是频繁换刀加工试验品的设备稳定度。
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