2011年在紧张和忙碌中过去了,这不是普通的一年，是饱尝辛酸的一年，在经历了金融危机的冲击下，许多企业停产歇业，我们公司在各级领导的带领下,经受住了金融危机的冲击。这一年，虽没有轰轰烈烈的战果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。在这辞旧迎新之际，我们制造一车间管理人员将深刻地对本部门一年来的工作及得失作出细致的总结。
　　一、生产、产量、新品试验方面
　　在过去的一年里，生产车间力挑重担，在各级领导的带领下、横向部门的配合下、全体员工的不懈努力下，制造一车间共生产投线仪80111台，其中8月份及11月份的产量均超过1万台，创下历史新高。售后维护3000多台，完成了公司48小时返回的售后服务宗旨。
　　1.生产：能根据公司所接订单，按照发货时限，及时合理的安排生产任务、下达生产计划，为了保证发货和车间正常生产，能及时与横向部门沟通合作、上报缺件。车间还克服了客户质量标准大幅提高、原材料到货不及时、客户订单临时调整等困难。（在以上三点情况下，车间为完成生产任务，全生产车间加班加点，深夜12点还有工人工作的身影，第二天，工人们还一如既往的正常上班）。
　　2.产量：在经济危机的情况下，车间的产量还在不但的增加，尤其是其中8月份及11月份的产量均超过1万台，创造了建厂以来最高的产能大关，这组数据正说明了在杨总、邓总、肖总、生产部经理的正确带领下。销售人员及所有员工的共同努力下，才会创造出福田公司制造量有史以来最高、最好水平。
　　3.新品：因为新品的快速开发，市场的快速占有，使得我们公司产品生产从往年单一化产品实现了向低、中、高三种层次产品的多原化。同时，生产车间也完成了新品、改进机型的批试及小批试，如：FLG212、FLG411C、FLG411、FLE442、442B……
　　二、产品质量方面
　　在完成上述产量的同时，我们生产制造车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用例会、质量会、在生产过程中及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。及时为新、老职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新、老操作工在上机操作时，都能了解基本的产品质量判别方法。根据产品特征分类及质量要求，在生产车间我们时刻检查产品质量。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要生产车间的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。
　　三、人员管理方面
　　因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，生产车间还是坚定地对各岗位进行岗前岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在老员工及工程组、开发人员的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。
　　四、安全生产方面
　　在过去的一年里，基于行业使用材料、器材的特殊性，（酒精、汽油、乙醚、高低温箱）我们生产车间配合综合办将安全使用纳入了日常的管理工作之中，对酒精、汽油、乙醚易燃品，做出文件培训工艺表格，并纳入单独的储藏仓库，对高低温箱做出人员培训指导，做到多人会使用，并做出警告标语，非专人勿动。确保安全生产。
　　五、管理体系方面
　　随着产量逐年提高，品质与管理理念在不断变化，这与公司领导的管理是密不可分的：主要表现在公司管理流程在改变，ERP系统的引进，现场5S的实施，8字真言的落实、质量整改、都以纳入生产作业的日程。09年车间推行精调一次送检合格率，提高产品合格率，减少部分工序的生产时间；在初调、摆体、壳体、基座工序中，实行工号管理，实现产品的可追溯性，提高员工责任心；壳体、水泡的管理，减少不必要的浪费、工票管理制度实施，避免虚报、谎报现象。
　　六、降低成本方面
　　由于没有对各岗位班组的物料消耗情况进行跟踪考核，出现了很多的物料浪费或辅助用品消耗过大的现象。生产员工的操作技能不够熟练，至使原材料调运过程频繁碰伤划伤，造成料件无法配套或产品废弃率严重超标；因为没有对半成品及辅助用品做到定置管理，换材质换规格的清场意识不够强，造成部分半成品甚至成品被倒进垃圾堆；下班时不关设备电源、不关灯的情况也屡有发生，鉴于目前存在的浪费现象，制造车间首先从培养操作工的责任心、健全职能岗位人员开始，对生产班组领用的辅助用品指定区域、安排专人协同现场管理，遵循相关实施办法并加大执行力度，对违反规定的人员进行相应经济处罚。原材料方面，对材料调运过程实行专人专职操作，实行责任制，要求必须遵守各环节的操作规程，熟练操作、避免材料在调运过程磕碰，对使用的每一样材料都做详细的记录；主要在程序的考入，对个人不良率、产品废弃率作详细统计；协同品质人员、工艺人员及时统计分析二次加工材料的利用率。根据开具红票的实际情况实施相应的、合理的奖惩措施，对车间作业人员进行节约能源、降低成本的思想教育，使整个生产流程环环相扣，避免出现管理上的真空。使这些职能岗位人员能够时刻保持高度的责任心和主人翁精神，逐渐为操作工养成良好的节约习惯，公司提倡的节约降本，才不会成为一句空话。针对各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐，产成品、半成品没有做到定置管理。还有就是环境卫生、设备卫生、人员卫生很差，这些，都是造成生产混乱，原材料浪费的源头，针对这些现象，生产车间做出如下管理方案，控制成本与原材料的浪费。
　　1、对员工的职业道德、技能和质量意识培训。
　　2、对自身工作设备的保养培训
　　3、在初调、摆体、壳体、基座工序中，实行工号管理，实现产品的可追溯性，提高员工责任心。
　　4、制定《壳体管理办法》、《水泡使用管理办法》《基座分配方案》
　　目前壳体根据自身调试仪器的数量，签字领取相应的壳体，在装配过程中人为损坏，责任人处罚15元/个，在车间二楼利用空房间，把合格壳体虚拟入库；水泡根据领取仪器数量发放，不合格的进行调换；壳体、水泡改变以往粗放式管理，减少不必要的浪费。基座，根据09年盘点数量，制造车间按比例发放基座，料件不够互相借用，耗掉每人手里库存，避免积压料件，控制采购成本。
　　5、配合公司落实制造车间降本方案。
　　七、制造车间不足方面
　　在09年一年的工作中，生产制造车间出现了很多工作中的不足与纰漏；如：
　　1、没有细心，仔细看懂订单，出现程序写错现象
　　2、没有持之以恒的坚持管理原则，为了生产发货，把好不容易抓起来的质量跟踪、现场5S、八字真言放松。
　　3、没能很好的跟员工沟通，了解员工心态与想法，造成员工与领导的顶撞与冲突。
　　4、没能很好的记录制造车间的出入库账目及不良品退库，造成年底盘点账目不对，给横向采购部门带来退货难，直接造成公司的一定经济损失。
　　八、10年展望
　　如果说2011年对公司制造车间是个展翅飞跃的时段，那我更希望2012年中我们能飞得更远、更广，拥有一片更广阔的天地。2011年四个方面中存在的不足，在2012年中要加强改进，具体实施如下：
　　1、加强员工的稳定性；加强提高员工的操作技能，提高生产效率；提高员工的操作技能，提高一次性合格率、继续挖掘和培养一专多能的人才
　　2、有效的安排好生产，减少时间的滞留性、加强对原材料浪费、耗损现象的管制
　　3、加强对设备的保养；加强对重点工序进出库的管控，减少生产质量事故的发生
　　4、要求车间管理人员持之以恒的把5S及八字真言管理落实到位
　　2012年是全球经济复苏年，为完成公司2012年的总体经营管理目标。
　　生产车间有以下几点工作目标。
　　1、生产制造车间将进一步完善车间生产、产能工作，确保交付公司年产投线仪12万台。对于新品，生产制造车间将全力配合，完成公司全力加速新品开发，形成低、中、高三种层次产品结构的经营管理目标。配合工程、研发、销售让FUKUDA品牌的新品尽快占领市场。
　　2、2012年生产制造车间继续严把产品质量关，严把生产工序的控制关。配合品质、工艺完善质量会及生产过程中的作业不足与改进。如：报警卡改用导电橡胶；精度变；磁钢掉钉；点胶规范化…...多次、反复展开生产制造车间会议，为操作工灌输质量理念。继续抓好投线仪一次送检合格率考核。对退货不良品、客户投诉、追踪相关责任处罚。继续抓好生产、内部管理、客户退货信息平台建设，以便发现问题、解决问题。
　　3、生产制造车间密切配合各部门完善准ERP物料管理系统、理顺生产计划→采购计划→采购订单→进料检→零件入库→车间领料→车间料件管理→成品入库→料件及时退次→开票付款整个体系。继续落实现场“5S”，计时、计件、工票管理，对“三包”维修，继续完成公司的48小时返回的售后服务宗旨，并做好返修仪器的跟踪、故障的分析记录。强化车间日常管理、强化操作工管理，强化工作人员责任心、细心。对其工作能力差、无法适应工作环境、不服从生产车间计划安排、屡教不改、不思进取的员工有必要淘汰、更换。
　　4、生产制造车间继续贯彻、执行《壳体管理办法》、《水泡使用管理办法》《基座分配方案》
　　贯彻、执行、工号管理方案、一次送检方案。并更新改进不足、不好的管理方法。严抓生产车间人员思想与生产效率的提升，控制作息时间工作灯、空调、水电的使用，配合生产经理完成降本方案，完成公司降本任务。