1.展示改善的过程,让大家都能学到好的方法和技巧
　　2.展示改善成绩,让参与者有成就感、自豪感
　　3.营造竞争的氛围.
　　4.营造现场活力的强有力手段.
　　5.明确管理状况,营造有形及无形的压力,有利于工作的推进
　　6.树立良好的企业形象
　　现场管理十大项目之品质管理
　　项目1：品质方针和品质目标
　　•从品质分析入手定出品质方针和品质目标，在工厂或各部门展开。
　　•分别分析顾客投诉、工序内、外购的不良，对目标设定和弱点部分要作为重点进行活动
　　•全员理解、实施、维持，在各部门展开（谁、何时、根据什么、怎样。。。。）
　　项目2：责任和权限
　　•作为经营者，为了保证品质，重要的是要明确各部门的职能和责任权限。
　　•编制组织机能图，明确内部品质稽查部门，明确责任与权限
　　项目3：品质体系
　　•品质体系里，为了保证品质，要用品质保证体系图表现出从生产准备阶段到量产阶段的日常管理中何时由哪个部门做什么工作。
　　项目4：品质文件管理
　　•应管理的品质文件一览表，明确编制、审查、认可权限，及管理方法（期间、废弃、发放对象）
　　项目5：品质记录管理
　　•为达到品质要求及确立品质体系的有效运用，需要明确品质记录的管理对象，及管理方法。
　　项目6：内部品质监察
　　•内部品质监查是为了将潜在的体系问题表现出来，并进行预防。
　　•实施部门、确认项目、频度、纠正
　　项目7：管理项目
　　•明确公司、部门各级单位品质关联管理项目，并跟踪其推移变化。
　　项目8：品质改善
　　•培训骨干，激发活力，构筑发现问题及不断提升改善水平的机制。
　　项目9：4M变更管理
　　•明确4M的变更范围：
　　>>作业者的变更：新入、缺勤、调动、退职等
　　>>有关设备的变更：机器、装置、模具、工装夹具、计测器的购入和变更
　　>>材料、零件的变更：设计变更、生产厂家变更等
　　>>方法变更：条件、工序、工法、场所、生产线等
　　•明确4M发生变更时的联络方法
　　>>传递途径、认可途径、认可后的各部门对应方法，区分变更品的批量的识别方法。
　　•明确变更品的品质确认方法
　　>>明确变更后的验证项目、验证期间（批量数或个数），实施评价。
　　>>第一个批量时，规定担当部门或担当者，到场评价，明确问题点并跟踪改善。
　　•配套厂4M变更管理
　　项目10：异常发生时的管理
　　•发生品质不良的管理：仅是口头指示，易造成作业结果的混乱，所以异常发生前后的对象个数、作业方法、使用工具、作业时的考虑事项、确认项目要在文件中明确地指示。
　　•作业中断时的管理
　　>>要尽量避免作业中断时（离位时）、归位后判断错误
　　•工序准备阶段的试验品管理：采用记号笔、标签、放入红箱内等手段加以识别、以防混入。
　　•零件、半成品、成品落下时的处理规定：不要自己评价、判断，应得到检查区或品质责任人的确认。
　　•紧急加工时的预防管理：明确紧急加工的定义，紧急加工时，监视作业内容，及其他决定事项的遵守情况。（指定工装夹具的使用、作业状态、检查个数、检查频率、识别等）
　　项目11：预防处置
　　•针对工序内发生的及客户、其它部门发生的不良，制定纠正处置规定（客户投诉处置、防止再发）
　　项目12：外协管理
　　•在监视每日品质实绩，开展个别纠正措施的同时，根据月间品质情报，对品质最差供应商要展开品质向上活动。
　　项目13：量产性评价
　　•确认生产准备时计划的资料、计测器、工装夹具是否全部完成。（作成检查清单）
　　•确认、评价每个工序的品质保证能力。
　　>>根据过去的失败事例，作成检查清单。评价各工序的品质保证能力，发现潜在问题。
　　◎工序保证系统
　　项目14：作业指导书类的编制
　　•明确制定时的规定。简单的作业有图纸就可以。
　　•必须包括以下项目：工顺、加工条件（加工方法）、材料、零件管理要点、使用设备（计测器、工装夹具）等（作业指导书、加工条件表、工序作业要点表）。
　　项目15：作业指导书类的改定
　　•作业指示书要经常保持最新版。必须明确何时、怎样修改及废除。
　　项目16：作业的实施
　　•根据标准进行作业（作业标准要处于作业者任何时候都能看见的状态。。。明确放置场所）。
　　•保留重要工序的作业记录
　　项目17：再生材料的管理
　　•再生材由于其特性劣化，若混合比率高会直接影响品质、安全规格，所以有必要决定混合比率和混合方法。
　　项目18：设备和工装夹具的管理
　　•明确机械性应力弱点部分、易变化位置、不稳定位置，为预防发生不良，要对工具进行预防保养管理。
　　•明确日常点检项目、定期点检项目、点检频率或维修频率（点检指导书、点检记录表），异常时的处置规定。
　　项目19：批量的管理和识别
　　•明确长期库存的处置方法（判断基准、管理方法、再检规定）
　　•明确不适合品（不良品）的识别、半成品识别、多余零件识别、设计变更品识别、特采品识别方法
　　项目20：工序过程控制
　　•明确既有工序管理水准
　　•研讨如何改进工序管理水准，提升品质保证水平
　　◎检查系统
　　项目21：检查点的设定
　　•从购入品的进厂到组件、零件的出厂、要明确怎样设定各检查点。各检查点的实际标准中决定检查对象和检查方式，有必要将零部件的生产流程和各检查点的情况用流程图的形式简单明了地表示出来。
　　项目22：检查规格书的编制
　　•由于检查规格书的编制担当者不同，为了避免因经验和知识对设定项目的认识程度产生差距，要规定检查项目选定基准和选定方法，并反映到每个加工对象品的易产生偏差项目的项目选定一览表，和检查规格书的编制标准中。
　　项目23：检查规格书的改定
　　•作为检查的基准的规格书要经常保持最新版，设变情报、暂定指示、品质情报、工程变更等内容要反映到检查规格书中。
　　项目24：检查严格度的调整
　　•量产品根据工程的稳定性来判断是否消除检查项目或调整检查严格度。
　　项目25：检查状态
　　•为避免因检查员不同而对检查项目、检查数量、方法产生差异，要按照各检查点制定的检查规格书实施检查，并应在各检查实施标准中进行规定。
　　项目26：批量的管理与识别
　　•明确检查的批量构成对于发生品质问题时的追溯非常重要，有必要在检查实施标准中确定批量构成，保留记录。
　　•识别管理体系对于防止未检查品、不合格品流到下一道工序，防止不合格品和合格品混入非常重要。
　　项目27：检查设备的管理
　　•使用精度不准确的计测器测量，品质也不能保证。因此测量工具的精度点检很重要，应制定并实施日常点检和定期点检的标准及异常时的处理规定。
　　项目28：安全规格零件的管理
　　•生产厂家对产品的质量负有责任，特别是安全规格零件，公共机关对此监查很严格。因此，有关安全规格零件的实施项目要用一览表的形式明确表示，并有必要制定包括情报、证明书的处理流程、确认方法、记录及其保管期间的标准。
　　◎MQM体系说明
　　现代品质管理体系由3大系统：全体系统、工序保证系统、检查系统组成。全体系统包含13个项目，工序保证系统包含7个项目，检查系统包含8个项目。每个项目又有子项目，如检查系统中的项目22：检查规格书的编制，其子项目有9个：
　　•明确检查规格书的构成。
　　各检查点（IQC、工序内、出货）检查规格书的名称及构成。
　　（例）来料检查：来料检查规格书、检查图纸、检查履历表。
　　•明确检查规格书的编制对象和部门。
　　编制对象由机种（制品）或时期表示，明示由哪个部门编制。
　　•明确检查项目的设定方法。
　　选定基准和选定方法（检查项目选定表）。
　　•明确检查方式、检查水准、AQL的决定方法
　　方式：抽检JIS-Z9015
　　水准：初期为一般水准（Ⅰ）以上。
　　AQL：欠点分类与设定AQL。
　　•明确测量工具的选定。
　　选定基准和选定方法（测量工具选定目标书）。
　　•明确指示检查方法。
　　步骤、检查方法中变化的项目。
　　•明确检查规格书的编制和注意点。
　　按照规格书的格式、制定编制指导书。
　　•明确检查规格书的编制、审查、认可权限。
　　谁、何时、怎样做（盖章）。
　　•明示主顾的认可。
　　向主顾提出，意见统一后要认可盖章。在哪里、何时为止、怎样做。
　　◆全体系统
　　构筑品质保证体系的基础，同时建立不断进行品质改善的机制。
　　◆工序保证系统
　　对生产部门的生产过程进行品质管理；良好的过程，一定会产生良好的结果，因此通过提高过程管理水平---提高工序管理水准，进而提升生产过程的品质保证水平。
　　◆检查系统
　　对整个品质保证体系的重要项目之一的品质检验的实施进行了明确的要求，确保品质检验能正确地及有效地得以执行。
　　启示：有系统性的细致的项目，加上正确的方法及认真的工作态度，良好的品质自然产生。
　　(3).何为「有效」的对策
　　一般工厂中常见的“对策”：
　　◆加强教育，提高员工责任心
　　◆加强员工品质意识
　　◆每错1件，罚款5元
　　◆螺丝松脱，上紧螺丝
　　◆……
　　有效的对策：
　　◆新人教育时，••方面教育内容进行••修正
　　◆机种（品种）更换时，重点工程处揭示实物
　　◆调整作业顺序（1人→2人）
　　◆限制摆放高度（限高1.5M）
　　◆愚巧化等等
　　启示：有效对策的制定有时是有些难度，但一定要认识到以上这些绝不是有效的“对策”。
　　(4)．「无意识差错」的产生及防止
　　◆「无意识差错」的定义：长时间重复作业中，因注意力不集中导致的无意识的差错。
　　◆「无意识差错」的防止
　　•何为「愚巧化」：愚人也能像巧匠一样做好事情。
　　•怎样实现「愚巧化」：装置化（完全排除）；自己能发现（作业方法改善）。
　　6S与现场管理（五）
　　启示：仅仅要求部下要“小心，注意”是远远不够的，管理者必须制定良好的工作流程、工作方法。
　　(5).品质保证的3个阶段
　　产品的形成过程：
　　市场调研→开发设计→设计试作→小批量试生产→评审→批量生产→检验
　　◆检验保证
　　◆制造保证
　　◆设计保证
　　(6).如何进行过程控制确保优良品质
　　◆避免失误的5个原则
　　①取消此作业
　　②不要人做
　　③使作业容易化
　　④检查
　　⑤降低影响
　　◆工序之品质保证的4级水准
　　水准D：无检查项目
　　水准C：检验出不良（作业员检验）
　　水准B：不流出不良
　　水准A：不产生不良
　　6、现场管理十大项目之四：效率管理
　　(1).个别效率与整体效率
　　(2).追求卓越的综合效率
　　◆综合效率=稼动率*作业能率*良品率
　　◆稼动率：反映设备实际运行占实际出勤时间的比例，越高越好。
　　◆作业能率：反映速度低下的影响，越大越好。
　　◆良品率：反映了产品符合质量标准的比例，越大越好。
　　(3).如何提高瓶颈工序的生产率（附3）
　　◆减少及消除瓶颈工序的停线时间
　　◆按出货计划安排使用或通过瓶颈工序
　　◆零件到达瓶颈之前“品检”
　　◆通过瓶颈后的半成品在后工序做好流程管制，确保不会成为不合格品
　　◆非必须使用瓶颈工序的零部件不要使用或通过瓶颈工序
　　◆增大瓶颈工序能力（分包等）
　　7、工厂中常用的管理项目
　　分类序号项目计算公司
　　效率（P）1生产率产出数量/总投入公时
　　2每小时包装数包装总数/总投入公时
　　3日均入库数量实数值
　　4日均出库数量实数值
　　5日均检查点数实数值
　　6日均装车数实数值
　　7日均卸车数实数值
　　8总标准时间各工序标准时间之和
　　9流水线节拍（品种不变）
　　品质（Q）1工程内不合格率工程内不合格数/总数
　　2一次合格品率一次合格品数/总数
　　3批量合格率合格批数/总批数
　　4进料批量合格率合格批数/总批数
　　5客户投述件数实数值
　　6不良个数率返品个数/来料个数*10★6（PPM）
　　7内部投述件数实数值
　　8内部投述数量实数值
　　交期（D）1延迟交货天数实数值
　　2完成品滞留天数完成品平均在库金额/月平均销售金额
　　3按期交货率按期交货批数/应交货批数
　　4总出货量实数值
　　5各品种出货量实数值
　　6生产计划完成率按计划完成批数/总批数
　　设备1时间稼动率（负荷时间-停止时间）/负荷时间
　　2性能运行率有效运行时间/运行时间
　　3故障件数实数值
　　4平均故障间隔时间(MTBF)运行时间合计/停止次数