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改善生产的利器——TPM的基本概念

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2012-03-06 14:10     浏览次数:

【本章重点】
  TPM的概念和发展历史
  TPM的八大重点
  TPM的推进原则
  TPM产生的效果及与5S、TQM的关系
  TPM的概念和发展历史
  生产保养的历史
  生产保养是从1951年开始的,1951年以前被称为事后保养(BM)时代,以后又经历了预防保养(PM)、改良保养(CM)、保养预防(MP),继而出现全员生产保养(TPM),到80年代又被称作预知保养(PdM)时代。生产保养的历史虽然仅有半个世纪,但是发展得却很迅速,如图6-1所示。
  图6-1生产保养的发展历史
  ◆事后保养时代(BM)
  1951年以前,工厂只是使用设备,一般不对设备进行保养和维护,直到设备出现故障才进行维修。这种使用方法会造成设备的损坏,降低机器的使用寿命。因此,这种保养方法亟待改善。
  ◆预防保养时代(PM)
  1951年,美国人最先提出了预防保养的概念。预防保养主要是对机器设备进行一些简单的维护,如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有很多好处,但是依然远远不够。
  ◆改良保养时代(CM)
  1957年,人们开始对原来的保养方法进行改良,根据设备零件的使用周期更换零件,使设备运转更加正常。根据零件的使用周期,可以在零件使用寿命到期之前更换,这样既有效地利用了零件,又防止了故障的发生。
  ◆保养预防时代(MP)
  从1960年开始,进入了保养预防时代。企业不但对设备进行保养,而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行一定的记录,根据设备的运行情况(如声音、颜色的变化),从而判断设备是否正常。
  ◆全员生产保养时代(TPM)
  1971年,日本导入了TPM的概念。在保养预防时代,设备的保养主要由设备科的专业人员进行。全员保养时代与保养预防时代的区别主要在于:全员生产保养要求所有员工都对设备保养负责,强调全员参与。
  ◆预知保养时代(PdM)
  进入20世纪80年代之后,出现了预知保养的概念。预知保养就是预测设备及其零件出现故障的原因、时段,然后采取有目的的维护,尽量延缓设备的老化。同时,要预测设备的报废,更换可能出现故障的设备,使设备零故障运行,防止事故发生,进而提高效率。
  TPM的概念
  ◆TPM概念的狭义与广义
  TPM是全员生产保养(TotalProductiveMaintenance)的英文缩写,在1971年首先由日本人提出来,并在日本取得巨大成功。随着TPM在世界各地实施开来,1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会,有23个国家700余人参加,但是只有瑞典和新加坡的两家公司成为日本以外获得TPM认证的企业。
  TPM最初狭义的定义是:全体人员,包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为达到设备的最高效益,它以小组活动为基础,涉及设备全系统。
  随着TPM活动的扩展,TPM的内容发生了变化。1989年,TPM被重新定义,即为广义的TPM。它是以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标,从生产系统的整体出发,构筑能避免所有损耗(灾害、不良、故障等)发生的机制,涉及生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门,通过公司从上层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动,最终实现零损耗的目的。
  从80年代开始,在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施,几乎涵盖了所有制造行业,均取得巨大成果。
  ◆广义的TPM与狭义的TPM的比较
  从活动的目标和对象、参与的部门和人员等方面来看,广义的TPM的内涵要比狭义的TPM更为全面,更能提高生产效率。下面是两种定义的比较,如表6-1所示。
  表6-1狭义的TPM与广义的TPM的区别
  TPM的八大重点
  TPM的实施有八个重点,也被称为TPM的八大支柱,如图6-2所示。TPM是以5S为基础,并以八大支柱为依托,通过重叠式的小组活动来实现意识的变革和行为的变更,从而达到最佳的设备综合效率和经营效率。
  图6-2TPM的八大支柱
  设备效率化的个别改善
  TPM的第一个支柱是设备效率化的个别改善,即根据设备的不同状况,例如设备的利用情况、性能开动率、合格率、生命周期等,个体化地利用设备,使企业设备的总体化利用率达到最高。这个体系需要全体部门的配合。
  自主保养体系的确立
  自主保养体系的确立是指“设备谁使用,谁负责保养”。如果将自主保养推广到企业的管理之中,也就是提倡员工培养主人翁的敬业精神。一般说来,自主保养体系主要由生产部门来确立。
  计划保养体系的确立
  对于设备的维修和检查必须要制定计划。如制作查检表,促使生产部门的操作员工定时给机器加油、拧螺丝、擦灰尘;使设备部门定时进行巡检,检查机器是否存在问题,然后利用生产的间歇,对设备进行小修和大修。这些都是由整个计划来保障的,计划保养体系由设备部门领导完成。
  预防与初级流动管理体制的确立
  采购某个设备时,要考虑设备的保养方法,以便购买到适合自己生产过程的最佳设备。如果错误地购买设备,不但浪费开支,还增加了保养的难度。因此,这一体制侧重考虑预防,即在设备购买或设计之前就充分考虑日后的保养问题。主要由研发部门负责。
  建立品质保养体系ISO9000
  品质保养体系也被称为ISO9000。产品的品质是企业的生命,没有合格的品质保证,就难以使客户感到放心。虽然很多企业都达到了ISO9000的认证,但是真正做到完全符合ISO9000要求的并不多。因此建立这一体系需要全体员工全身心的投入,以精品战略来完成产品的生产。
  教育训练
  在5S推动的整个过程中都要不断地进行教育训练。在教育训练中,要以员工的心态教育为主,再培训员工发现问题、解决问题、提高效率的能力,同时在企业中进行提案改善活动,发挥员工的创造性。教育训练由人事部门负责。
  管理间接部门的效率化
  与5S活动类似,生产部门、设备部门、开发部门需要实施TPM以外,其他部门也要配合TPM的推行。因此,所有间接部门实现生产效率化也是非常重要的。
  安全、卫生和环境的管理ISO14000
  一些5S和TPM实施情况比较好的企业,虽然并不一定开展了ISO14000的管理,但是一般都将ISO14000的精神贯彻得很好。
  TPM的推进原则
  坚持自愿自律
  TPM小组活动是员工自愿参与的,在业务中相互交换情报与信息,共同提高,并谋求解决问题的方法的自律性的小组活动。如果只是少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动,那么,TPM是绝对不会成功的。TPM是一个循序渐进的活动。作为管理者,一定要安排好时间,提示活动的方向,给予足够的关心和有力的支援。对于落后的小组要给予特别指导。
  坚持实践主义
  TPM是彻底的实践活动,改善不能急于求成。如果省略过程,只重视结果的话,那么在现场要遵守的基本原则将不复存在。整理、整顿、清扫3S活动要习惯化,维持好干净的工作现场,制定并遵守有活力的标准,对不符合标准的摆放要及时发现和复原,改善不合理的状况。
  不断改善业务
  TPM使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安全地进行。在业务已改善的TPM活动中,不同的小组要体现特色和价值,明确目的。改善后,变更点必须反映到标准管理项目上,做好TPM与标准管理的衔接。
  明确各阶段的目标
  正确把握目前的水准,以最佳状态作为决定的目标来开展活动,最好是以零缺陷为目标,各阶段的目标要能够体现阶梯式上升的差异性。
  个人与组织共同发展
  要进行以人为中心的TPM活动。每个人都有潜力,要开展激发每个人潜质的小组活动,最大限度地提高每个人的积极性,奇迹是可以创造的。
  TPM产生的效果及与5S、TQM的关系
  TPM产生的效果
  ◆有形效果
  企业推行TPM活动后,能够比较明显地提高人力和设备的生产效率,降低产品的不良率,并能够缩短生产及管理周期,减少各类不必要的损耗,节约成本,从而使企业获得更多的利润,取得更好的综合效益,这些都是TPM活动的有形效果。由于有形效果能够以利润等方式直观地体现出来,因而受到大部分企业管理者的重视。如表6-2所示为已取得TPM认证的企业的总体有形效果。
  表6-2已取得TPM认证的企业的总体有形效果
  【案例】
  深圳理光TPM推进成果简介
  TPM在理光实施两年以来,全公司改善提案的件数为37354件,1999年人均提案件数为3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚,充满活力。
  累计改善金额(1997~1999年)1800万元。
  四方面的改善效果如下:
  1.生产线效率改善效果:
  效率提高40%,人数减少70人。
  2.仓库动力叉车台数减低改善效果:
  物流量上升30%,动力叉车台数反而从33台减至22台
  3.制造部工程内不良损耗金额减低改善效果:
  一年内不良损耗金额减少96.6%。
  4.品质不良预测改善效果:
  新品种达到品质稳定的时间从6个月短缩至2个月。
  ◆无形效果
  除了有形效果,企业开展TPM活动还可以产生一些无形效果,这些无形效果相对于有形效果来说往往更有意义,对企业的长期发展影响更加深远。无形效果主要包括以下三种:
  ◎增强员工的改善意识
  企业开展TPM活动以后,员工认识到企业追求的目标是零损耗,意识到需要进行不断的努力,因而会将不断改善的信念牢记于心。这种改善意识以及参与意识的培养,会给企业带来长久利益。
  ◎提高员工的技能水平
  TPM活动的开展,使得员工有机会不断地改善自身的工作技能,如操作机器的技能、观察机器是否正常运作的技能、维护机器的技能等。员工工作技能的提高会使公司大大受益,使得人才储备的数量和质量都会有质的飞跃。
  ◎培养积极进取的企业文化
  TPM将有助于培养积极进取的企业文化。企业文化是企业进行竞争的有利武器,企业文化的形成需要一个踏踏实实的工作过程。不管是5S还是TPM,都是通过持续的、踏踏实实的工作来培养企业文化。通过这些活动,员工的精神面貌得到改善,自信心有所增强,企业的凝聚力自然也得到增强。
  TPM与TQM、5S的关系
  ◆TPM与TQM、5S的联系
  TQM即全面质量管理,也被称为TQC。全面质量管理与TPM的目的是一致的,都是为了改善企业的管理体制,提高管理水平,培养高素养的员工,最终实现企业效益的增加。一般来说,5S是TPM的基础,TPM脱离了5S活动是无法实现最终目标的。但是,如果只推行5S活动而不实施TPM,那么企业也是无法达到零消耗的目标的。因此,5S和TPM都非常重要,两者之间相辅相成、缺一不可。TPM与TQM、5S的关系如图6-3所示。
  图6-3TPM与TQM、5S的关系
  ◆TPM与TQM的区别
  TPM与TQM之间在改良对象、达成手段、培养人才、活动方式、追求目标等方面存在着本质的区别,如表6-3所示。其中,两者的改良对象和达成目的的手段不一样:TQM是从质量角度考虑,TPM是从设备和工厂全部的投入因素进行考虑;TQM主要考虑管理体系化和标准化,主要是软件指向,而TPM是理想状态的实现,属于硬件指向。
  表6-3TPM与TQM的区别
  【自检】
  辨析是非,回答问题。
  TPM的实施可以改善企业体制,帮助企业获得最大的利益。由于TPM以零消耗为追求目标,能够为企业带来直观的利润。为此,有人认为,对企业来说,TPM比5S活动更重要,更有现实意义。
  你认为这样的观点正确吗?5S与TPM的关系如何?两者之间究竟哪个更为重要?请结合你的感受,简单阐述你的观点。
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  (见参考答案6-1)
  【本讲小结】
  TPM(全员生产保养)强调从企业的最高领导到一线职工全都要参与设备生产维修,从生产的整体出发,构筑避免损耗发生的机制,最终达到零损耗的目的。TPM以5S为基础,依靠八大支柱为依托,通过重叠式的活动来达到意识的变革和行为的变更。TPM可以为企业增加有形资产和无形资产,培养积极向上的企业文化,建立轻松活泼的工作氛围,使企业不断发展进步。在TPM的推行中要遵循如下原则:坚持自愿自律、坚持实践主义、不断改善业务、明确各阶段的目标、个人与组织共同发展。
  【心得体会】
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