（3）确定项目范围：
　　
　　为了在无边无际大海寻找质量损失，我们必须确定项目范围，于是小组对开线工序进行了详细的流程分析：
　　
　　项目小组成员，采用头脑风暴，分析每一步工艺流程可能的质量损失环节：
　　
　　工序1：接收排期
　　
　　1.1 1.1生产调配不合理；
　　
　　1.2 1.2排期变动太多造成材料浪费；
　　
　　1.3 1.3排期变更太多，造成人员加班
　　
　　1.4 1.4排产不准确，造成半成品呆滞或报废损失
　　
　　工序2：分工艺卡（线卡、压着卡）
　　
　　2.1 2.1工艺不完善
　　
　　2.2 2.2开发变更错误
　　
　　工序3：领料
　　
　　3.1端子盘脱落
　　
　　3.2电线来料错误（标识、线色）
　　
　　3.3端子方向绕反
　　
　　3.4欠料
　　
　　3.5物料来料不良/线色不符多芯线剥皮不好剥，造成作业速度慢，报废
　　
　　3.6来料不良，错料换料，时间耗费，
　　
　　3.7领料不准确，物料积压，占用资金
　　
　　3.8待料
　　
　　3.9材料损失
　　
　　工序4：确认物料
　　
　　4.1来料烂线
　　
　　工序5：人员准备
　　
　　5.1人员培训不到位
　　
　　5.2出现不良后，人员再次培训
　　
　　5.3技术人员、操作人员经验不足
　　
　　5.4人员流失
　　
　　5.5再次培训
　　
　　5.6人员流失大
　　
　　5.7员工睡眠不足，影响正常作业
　　
　　5.8宿舍太热，同一宿舍也有三班翻班
　　
　　5.9排期变更太多，造成人员加班
　　
　　5.10工培训不到位，无法判定不良品
　　
　　5.11人员流失
　　
　　5.12人员流失（新员工上岗能率降低，不良品增多，增加检查人员）
　　
　　工序6：设备点检
　　
　　6.1设备故障
　　
　　6.2员工缺勤机器空缺
　　
　　6.3测量端子电线时停机（要求每50PCS测量一次）
　　
　　6.4设备故障
　　
　　工序7：机器参数设定
　　
　　7.1违反作业手册
　　
　　7.2电线长度偏长造成浪费
　　
　　工序8：首件加工
　　
　　8.1违反作业手册
　　
　　8.2未作好“三对照”导致用错端子（客户投诉）
　　
　　工序9：首件确认
　　
　　9.1变更错误
　　
　　9.2计量器具损坏
　　
　　9.3作业过程中识别不良时待确认等
　　
　　9.4来料不良增加作业员检查时间
　　
　　9.5由于各种原因造成员工疏忽，看错线卡，开错线
　　
　　9.6作业员未作好“三对照”工作，造成批量不良
　　
　　9.7检验员对特许使用的产品判断不熟练
　　
　　9.8检具的鉴定用期
　　
　　9.9自动侦察出的电线损失较大
　　
　　工序10：模具设备调整
　　
　　10.1模具调试
　　
　　10.2模具不良引起的调机浪费，工时等待
　　
　　10.3模具不稳定，造成检查端子时间加长
　　
　　10.4模具、设备不稳定
　　
　　10.5模具、设备不稳定造成端子变形，烂线等的批量不良
　　
　　10.6每一批产品增加检查频率
　　
　　10.7调试模具时，电线、端子的损耗
　　
　　工序11：批量加工
　　
　　11.1批量不良
　　
　　11.2作业工具不保养，损坏（开线钳、剪刀等）
　　
　　11.3批量不良造成的浪费
　　
　　11.4批量不良
　　
　　11.5流入后工程零星不良，造成后工程停机
　　
　　11.6未作好“三对照”导致用错端子（客户投诉）
　　
　　工序12：中间检查
　　
　　12.1批量不良
　　
　　12.2来料不良增加作业员检查时间
　　
　　12.3不良在不影响功能的情况下，不需要报废。
　　
　　工序13：最终检查
　　
　　13.1批量不良
　　
　　13.2来料不良增加作业员检查时间
　　
　　工序14：半制品/结束