第三天工作计划：

1。早起去现场确认吹屑箱的效果。和工人一起使用，给出改善建议。

2。确认空压气管的改善效果

3。确认下水道改善进程

4。确认夹具架子标识制作情况，刨根问底，确保整理整顿的实施

5。确认风扇清扫的效果

6。修正现场管理层培训讲义，力求做到%￥—*……—（……。。。。

应该说5S在我们经过三年多，应该说相比05年，已经达到了一个较好的水平。去年所有车间的平均5S 审核分数都达到了65分，我们设置的及格线是65分。要达到这65分不是非常容易的，我们里面设置了非常详细的检查表。我想了一下，我们公司的5S有以下特征：

1） 不光有我部门人员的每天巡检，我们还成立了5S内部随机检查组。而这些成员本身就是生产线的一线工人，或者班组长。他们展开了互检，自检。

2）每年会有一个年度的5S聚餐，厂长，我本人都会参加，来沟通5S内部随机检查组的团队的想法，包括好的建议等。

3）设立了5S季度最佳团队。有流动红旗，会在季度安全大会上，由厂长或者总经理亲自颁发。

4） 设立了5S最佳建议，任何员工，如果你有好的想法，汇报给你的主管，或者写在我们设置在现场的[fly]快速反应栏[/fly]上，经过我们评审，会有100元的奖励。

5）从去年开始，我们每一个月的定期检查，从以前的5S，细化到每次我们只针对一个“S”，做到有重点。

6）每一个新员工入职时，我们都会安排5S和基本的改善教育。并且在这个过程中，不断的加强和深化。比如在安全大会上，设立5S抢答题，答对了就有小小的奖励。

5S是一个长期的过程，不是一蹴而就的。我们也在进一步向我们日本工厂学习，准备把5S做的更细，我们高层包括我本人都非常支持，我们还要进一步加强5S的全体员工的意识，让大家真正明白5S不是简单的大扫除，也不是简单的应付审核

第三日上午

1。虽然吹屑箱还没有到货，但是早上到示范区一看，精神一振，现场保持的超乎想象的好。。。主管告诉我，强制要求交接班要把地拖一次，用以维持，虽然生产过程中还是会把地面弄脏，但是效果已经好多了。。。

2。夹具架子终于重新开始整理了，按照产品族进行区分，然后准备重新制作标识。看到行动，马上就有效果了，原本以为已经整理彻底的，结果又清理出一批长时期没有使用过的“废物”来。。。赶紧抓紧时机再给他们上一课。。。执行，不要拍脑门，哪怕再简单事情也要作过了才说。。。

3。前一天整理出的设备终于开始移动了。。。

4。气管的改善，取得了成功，员工一致反映压力没有明显变化。而且方便了。。。但是还是明显感觉到泄漏，准备再进一步改善，高度也要改一下。。。

5。吹屑箱马上就该到了，准备试验，给出进一步改善意见。。。

整体看来示范区已经初具规模，很多员工路过这里都已经侧目。。。其他的区域主管已经开始关注，并且在思考自己的区域要怎么办。。。有人向我发出邀请或者提出疑问了。。。铸造主管很深沉的对我说“世上无难事阿。。。”

其实我理解，今天大家能这么积极主动地完成工作，并不是我的说服教育起到了作用，也不是我身先士卒取得了效果，最主要的原因是副总明天回来，他那可是有好几个人的军令状呢。。。哈哈哈。。。

第三日下午

最最担心的事情还是发生了，吹屑箱样品还没送到，已经2点了，供应商说宁可扣掉20%也没法及时送过来。。。

其他的事项在进行中。。。

1。动手把夹具架子清空，拉到空地上清洗喷漆，然后准备等油漆干了，把夹具分门别类放置好，做好标识

2。下水道口已经联系维修做盖子了

3。风扇还没清洗，不过已经得到主管的答复“摘下来清洗，没问题”

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