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当今车市的竞争已经日益激烈起来,论及汽车品质,很多人自然会联想到欧系车严谨的作风以及先进的技术,但日系车的发展也同样让人不可忽视,这里面不得不提到的就有广汽丰田这样的代表,很多人都知道广汽丰田第一工厂自创建以来,凭借着先进的技术装备、精湛的制造工艺、完善的现场管理、卓越的品质表现被誉为“丰田21世纪海外模范工厂”。而究竟何为世界性的模范工厂呢,不妨一起走进这个并不算神秘的工厂一探究竟。
作为世界领先的工厂,广州丰田工厂导入了堪称最正宗的TPS丰田生产方式,拥有丰田全球最先进、世界顶级的生产设备和工艺。其中:冲压车间采用全球最先进的伺服压力机生产线,具有高效率、高精度、低能耗等特点;焊装车间采用GBL(Global Body Line)生产线,配备267个自动化机器人,使车身焊接更精密、柔性化;涂装成型车间采用机器人自动喷涂系统、最新型注塑成型机以及应用水性涂料,实现了工序自动化和环保化生产,保证了高效率、高品质;总装车间采用日本最先进的精细化SPS(Set Parts Supply)零件分拣系统,使生产线员工专注于装配工作,有力确保了装配品质。
尽管繁忙的车间所有的工人与机器都在工作,但是一切显得井井有条、忙而不乱。这一切得益于丰田先进的精益生产模式。例如在总装车间,创新的“SPS系统”(精细的零件分拣系统),使得零件区与装配区分离,工厂被极大地简洁化;而柔性化的生产与检测系统,令多个车型能够共线生产、一起检测;同时,总装车间配备了“重量辅助装置”,可使10K G以上的零部件能被轻易地进行移动和装配,大大减轻了工人的体力劳动量。值得注意的是,检测工位的集约化程度非常高,同一个工位上有很多按钮,一次性就能进行很多项检查,例如在测试底盘时可以顺便查看轮速、车内震动与噪音等项目,而通过改变车轮导轨,不同尺寸的车型都可以使用同一检测工位,这种设置非常先进。TPS生产方式在品质保证方面,遵循"品质自工位完结”的考虑方式,对每个工位制造出来的品质严格控制。在焊装生产线上,分别设有品质确认工位,对生产出来的产品进行检查,以保证不良品不会流到下一工位。
闻名世界的“安东拉绳” |
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