工 作 计 划
　　
　　结合公司现在的状况，以及以后工作发展的方向，做出以下分析和计划：
　　
　　一、现状分析
　　
　　优势：IE懂产品结构，生产流程。对产品比较熟悉，并对公司的运作流程有一定的了解，在沟通和实战经验上有优势等等。公司拥有先进的仪器设备、产地和一定规模的工作人员，拥有一千多人的人力及脑力资源。
　　
　　劣势：人力资源开发不够，生产运作成本相对较高，库存量多，品质不是很稳定等。IE工作人员不够专业，IE从业人员相对较少，生产资料不够完善（line balance, WI, standard time）,生产线改善相对较少。生产观念相对落后等等。
　　
　　机会：对人力资源进行开发，提升职员工的改善能力，并压缩生产成本和保证品质。IE有很大的改善空间，大致物流改善（缩短生产周期），小致生产作业动作改善，都可以主导或配合各部门进行改善。
　　
　　威胁：公司在很久以前建立的生产模式，很多思想已经固化，如何将新的生产理念灌输到公司现有的职员工身上，成为了我们的一大挑战；IE团队开发能否胜任公司发展；生产、物控、品管以及高层主管是否配合与支持；各部门的人力资源开发是否能够胜任新的发展，能否将各部门内部的事物得到确实的处理等等。
　　
　　二、工作计划
　　
　　第一步：宣导IE理念(培训)时间2月底到3月底
　　
　　1、对IE、生产、品管进行宣导IE理念(详情见附表)
　　
　　2、对IE进行专业技能培训和学习交流(详情见附表)
　　
　　第二步：现场流程改善:时间:2月底到3月中旬
　　
　　1、选定sample line & model，统计改善前的数据。
　　
　　2、sample line进行物流改善，生产辅助性的工装夹具的设计与制作。
　　
　　3、对model进行翻新，生产流程、动作分析、standard time和line balancing以及loss analysis的制作与完善。
　　
　　4、生产车间及物料layout改善。
　　
　　5、成立改善专案小组。对改善方案进行评估、推行改善计划的实施及改善效果确认。
　　
　　第三步：效果跟进与推广:时间:3月底到5月底
　　
　　1、确认sample line实施效果，并做出统计数据报告。
　　
　　2、对公司职员工宣导IE推广的意义与效果，并进行培训和学习交流，做到全员参与流程改善。
　　
　　3、IE翻新所有常做的model，并对标准产量、标准工时、流程改善、动作改善进行考量，真正做到操作时间和生产产量标准化。
　　
　　第四步：流程再造（流程变革）:时间:6月初到8月底
　　
　　1、标准工时和产量提供给PMC，合理安排生产排期和物料购买时间及入库和出货时间，降低物料库存量，提高资金周转率。
　　
　　2、IE对入库到出货的物流进行分析，提出改善方案，并对仓库和生产车间进行重新合理的layout。减少中间的转运环节，对流程进行优化。
　　
　　3、对影响生产工时的问题算损耗到其责任部门，如生产夹具坏了影响到生产达不到正常产量，就会把损耗算给维护生产夹具的部门；物料不能及时购买影响到生产，就应该把损耗算到采购或相关负责部门。并纳入绩效考核的项目内，以提高各部门的配合程度，达到共同进步的效果。
　　
　　4、为达到各部门的各项目标，有针对性的进性职员培训和学习交流，达到我们预期效果，并形成学习的良性循环。