演变

　　这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，促使美国花费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)，并归纳出实施的10条准则，被美国和欧洲和众多制造企业所采纳。这一管理方法在服务性组织、物流机构和供应链的应用获得了不同程度的成功。

　　应用

　　精益生产的主要特色在于不断迅速地开发设计出高质量低成本的新产品投入市场。产品开发采用“主查”（shasa）负责制，开发过程采用“并行工程”（CE），营销活动采取“团队协同工作”（Teaming work），生产计划和库存管理模式采取“准时制生产（Just in time）”，形成与传统的“推（push）式”计划管理模式相反的“拉(pull) 式”管理模式，质量管理采用“全面质量控制“（TQC）”。精益化生产强调先进的技术和设备只有通过企业管理的革新和组织结构重组及人员素质提高才能充分发挥作用，十分注重技术、管理和人力的集成和有效使用。并行工程组织产品的开发、生产和营销，从而适应于如今的小批量多品种市场需求特点，实现了整个产品生命周期满足用户需求，大大提高了市场竞争能力，这是对本世纪出现的大批量生产方式进行否定的一种全新生产方式。

　　精益生产的10条准则是：消除浪费；使库存最小化；加速流动；由顾客需求拉动生产；满足顾客需要；把事情一次性做好；授权给工人；使设计适应快速的变化；与供应商结成伙伴；创造持续改进的文化。

　　案例

　　1950年，日本的丰田英二考察了美国底特律福特公司的汽车厂，当时这个厂每天的产量是7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还多，但丰田英二认为“那里的生产体制还有改进的可能”。当时日本处于战后经济萧条、缺乏资金和资源的时期，没有可能全面引进美国的成套设备。为此丰田英二和他的伙伴大耐野一进行了一系列的探索和实验，提出了解决的办法。经过30年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，即精益生产模式。使日本的汽车工业超过了美国。产量达到了1300万辆，占世界总量的30％以上。