在工厂推进5S工作，在Kick off之前，先在加工车间的一隅做一个示范区域，向大家演示如何做整理，如何做整顿/三定，如何做清扫。。。

这一周主要针对样本区域进行改善，希望能够记录每天的工作内容，和大家分享。。。

前期准备：

首先选定样板区域，我遵从几个原则：

1。区域负责人配合度比较好（目前看，选的还凑合，并不是热情高涨的）

2。区域问题严重，众所周知（据了解是管理者的一块心病）

3。改善成功的可能性较好（通过走访现场，了解到症结解决的可能性是存在的）

4。与高层沟通，得到支持（通过和总经理沟通，让他了解到样板间的重要性，这个不成功，别的不用做了）。。。。

就这样我选定了加工车间吹屑的流程区域。。。

然后要备份好改善前的情况，留作后期比较宣传使用。。。。

制定改善计划，这一周的工作内容和步骤，找来相关人员，商议改善计划的可操作性。。。

这个相关人员包括，能够提供资源的生产经理，能够提供人力资源的车间主管，能够给出操作建议并且具体实施的车间一线操作工。。。。商量过后，很多事情都迎刃而解，计划也从一周便成现在估计的3-4天了。。。

当然，沟通的过程中，一定要让每个人都放下包袱，全心投入到这项改善工作中，而不是瞻前顾后。。。这是softskill，这里就不多说了。。。

第一天回顾：

上午与马上就要出差的副总碰面之后，得到了全力的支持，生产部经理全程负责样板区推进工作，直到副总回来。。。拿到尚方宝剑，剩下的就是沟通和实施了。。。

上午大家在会议室沟通过后，初步制定了实施计划，就马上到现场去--我认为：改善脱离了现场就是扯淡。。。

在现场我们制定了更加详细的计划。。。

吃过午饭，带领生产部经理/加工主管/改善推进者以及一名提前上班的夜班组长，一起在现场动手。进行了初步的整理。。。从1点到下午4点，三个小时，我们在现场进行了很多工作，也取得了初步的效果。

1。整理样品架，拆掉一半的架子，只留下需要的64组（经过计算）。并且移动到一个方便取用的位置，用来存放试气需要的样品。

2。清理出一块地面，用碱水进行了清洗。。。完全是扫除式的。。。

3。整理了夹具架子，把夹具一个一个的拉下来浸泡清洗，然后按照常用与否进行放置。

4。过程中，重新调整了夹具架子的高度，把以前放不进去的夹具，都安置进去。

5 。把试气的设备进行了简单的擦洗，焕然一新

6。把墙角的死角进行了初步清理，暖气片没能找到合适的工具，只清理了一半。。。（订计划请购工具）

7。安排后续工作，交接班时让夜班员工继续完成整理整顿的工作

8。按照新的布局（经过了路径图的验证，保证了物流的畅通）调整了吹屑设备

。。。。

花絮：

累得半死。。。抬头一看，其他产线的工人，像看怪物一样在看我们。。。我相信不久的将来，我们要让所有人都习惯，并且置身其中。。。