最近常有朋友问我，5S管理开展和设备管理到底有什么联系，不就是跟设备做清洁嘛。下面我们来探讨一

下：

　　一、设备管理在“6S”管理中非常重要性

　　企业最本质、最重要、最基础的工作在工作现场，是对把蓝图变成产品的设备和员工的工作。中国航天科技

集团公司提出通过推行“6S”管理——整理、整顿、清洁、素养、规范和安全，逐步深化现场管理，改善工作环

境，提高工作效率，提高员工素质，确保安全生产，保证产品质量，正基于此。 从现场管理讲，设备可同时列

为“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”(以下简称“6源”，因此，做好“6S”管理，设

备管理是一个重要方面。

　　在“6S”管理中，设备管理不只是通过清洁打扫设备，保持设备外观清洁从更深的层次上讲还要预防、降低和

消除设备“6源”，通过全员参与，在对设备进行清洁打扫的同时开展日常维护保养，按照一定的标准、一定的周

期、一定的部位进行检查维护，及早发现设备隐患并采取相应的措施，消除隐患，从而延长设备正常运转时间，

最终实现设备效率最大化目标。

　　二、在“6S”管理中，如何开展设备管理

　　在“6S”管理中，开展设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“6源”，规范设备现场的日常维护，建

立健全规范的设备管理制度，提高职工素质，以及建立考核体制方面开展工作。

　　第一，规范设备工作环境。

　　根据设备特点和使用要求，建立和配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，

整理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过果断的处理将不需要的物

品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。并把留下有用的东

西加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布置摆放，做到规范化、色彩标记化、和定置化。

　　第二，查找和设备有关的“6源”，并采取相应的措施。

　　(1)查污染源

　　指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等。更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及

噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制，采取防扩措施等办法加以解决。

　　(2)查清扫困难源

　　指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位;污染频繁，

无法随时清扫的部位;人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。解决清扫困难源通过控制源

头(采取措施，使其不被污染，)，另外是设计开发专门的清扫工具。

　　(3)查危险源

　　危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业

乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和

事故苗头，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设

备，如输变电设备、压力窗口等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和

修理。

　　(4)查浪费源

　　指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽以及

各种生产用介质等的泄漏(这些泄潜心也可污染环境);第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，

冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员

工养成良好习惯。

　　(5)查故障源

　　指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延

长设备正常运转时间。如因润滑不良造成故障，采取加强改造润滑系统;因温度高、散热差引起的故障，通过加强

冷风机或冷却水来实现等。

　　(6)查缺陷源

　　指现有设备不能满足产品质量要求的方面。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的生产或加工环

节，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。

　　通过对查出的“6源”分门别类采取相应的措施，实现消除、降低和预防“6源”。

　　第三、编制完善的现场工作规范，规范设备各项管理制度

　　(1)规范设备现场工作规范 在日常使用中做到正确操作、合理使用、精心维护，及时发现设备存在问题，以

采取相应的措施，使设备经常处于完好状态，必须有一套和设备实际情况相适应的工作规范。

　　在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干选典型机台、

生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、摸清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、

选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定出科学合

理的规范。如果在保养检查中发现异常，操作人员自己不能处理时，要通过一定的反馈途径，将保养中发现的

故障隐患及时报告到下一环节，直到把异常状况处理完毕为止。并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终

达到台台设备有规范，各个环节有规范。设备工作规范做到文件化和可操作化，最好用视板、图解方式加以宣

传和提示。

　　其中：

　　1)选人：落实责任，明确生产现场每台设备(包括动力管线)的责任人，包括操作工、点检员、维修组(机械、

电器、仪表工等)的责任，做到现场台台设备有人管;

　　2)选点：在设备上确定需要关注的项目(点)，即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点;

　　3)选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施;

　　4)选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检

查。

　　5)选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到标准;

　　6)选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料;

　　7)选班：确定负责的班次。如多班运行的生产现场(如锅炉、空压站等)，白班工人精力充沛，中班尚可，夜

班工人无论精力一现场光线均差。因此，应把现场设备上的操作点按照各个班次的实际情况进行不均匀分配，

一般白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少。

　　8)选路：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室、冷冻站等，以操作人员的位置为参照物，对所选的操作

点按照由低到高、由内到外、由近及远等策略，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。

　　规范设备管理各项工作设备的现场管理体现设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低和设备各项制

度是否健全规范有着密切关系。因此，在设备管理工作中，除做到设备现场管理规范化外，还要做到设备维修规

范化，设备前期管理规范化，设备备件管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。努力做到象

ISO标准化控制文件一样，使设备一生管理的全过程中，各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管

理精细化。做到各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。消除“做事随意，没有规矩;有了规矩，

弄虚作假，不守规矩;以及遵守规矩，却总是做不到位”的现象。避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思

想”的情况，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。

　　第四，提高职工素质

　　这里讲提高职工素质，指思想和技能两个方面。除规范设备日常工作外，要做好设备管理工作，还要从思想

和技术培训上提高人员的素质。在职工的思想意识首先要破除“操作工只管操作，不管维修;维修工只管维修，不

管操作”的习惯;操作工要主动打扫设备卫生和参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现清扫的

同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状况。设备维护修理人员认真监督、检查、指导使用人员正确使用、

维护保养好设备。

　　进行人员培训，特种设备由国家由资质的劳动部门进行培训。使每个设备操作者真正达到“三好四会”(三好—

—管好、用好、修好;四会——会使用、会保养、会检查、会排除故障)。

　　第五、对设备管理工作进行量化考核和持续改进

　　要保证在“6S”管理中，实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境，设备管理各项工作

有效开展，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证，并要将开展“6S”前后产生的效益

对比统计出来，并制定各个阶段更高的目标，做到持续改进。要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动

干部职工的积极性，变“要我开展6S管理，为我要开展6S管理”，有效避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的

现象。统计对比应围绕生产率、质量、成本、安全环境、劳动情绪等进行。 设备进行考核统计指标主要有——规

范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用、和设备有关的废品率等。根据统计数

据，并以一年为周期，不断制定新的发展目标，实行目标管理。要建立设备主管部门、车间、工段班组、维护

组、操作工等多个环节互相协助，交叉的检查考核体系。考核结果要同员工的奖酬、激励和晋升相结合