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点检培训教材(三)

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2011-03-27 09:53     浏览次数:

  第三章 设备的点检管理

  设备点检是一种科学的设备管理方法。它是利用人的感观(“五感”:视、听、触、嗅、味觉)或用仪表、工

具,按照标准,定点、定人、定期地对设备进行检查,发现设备的异常、隐患,掌握设备故障的前兆信息,及时

采取对策,将故障消灭在发生之前的一种管理方法。它是日本在美国预防维修制的基础上吸收当时世界上的一些

先进理念和方法发展形成的一种设备管理方法和制度。

  广义的点检是指对设备各维护点的检查、检测、技术诊断的总和,根据这些状态信息最终确定设备的劣化程

度,判定设备能否连续运行,并及时安排定修(消除劣化)。点检管理是设备预防维修的基础,是现代设备管理的

核心部分。通过对设备进行点检作业,准确掌握设备状态,采取预防设备劣化措施,实行有效的预防维修,以

设备受控作为点检管理的目标,从以修为主转为以管为主上来,使设备获得最大的综合效益。

  第一节 设备点检管理的基本原则和特点

  一、基本原则

  设备点检管理完全改变了传统的设备检查业务机构层次和业务流程,不同于传统的设备巡回检查,它的基本

原则有如下几点。

  1) 定点:科学地分析以确定设备的维护点,找准该设备可能发生故障和劣化的部位,同时确定各部位检查的

项目和内容,如回转部位、滑动部位、传动部位、荷重支撑部位、受介质腐蚀部位以及承压部位等。

  2) 定标准:根据维修技术标准的要求,确定每个维护点的检查参数(如温度、压力、振动、流量、间隙、电

压、电流、绝缘等)的正常工作范围。

  3) 定人:点检作业的核心是专职点检员的点检。点检员是按区域、按设备、按人员素质要求选定的,所辖点

检区的设备管理者是分管设备的责任主体。一经确定,不轻易变动。点检员实行常白班工作制。点检员是经过专

门培训、具有一定设备管理能力、精通本专业技术、有实际工作经验、有组织协调能力的设备管理人员。

  4) 定周期:制定设备点检周期,有的点可能每班检查,有的则一日一查,有的数日一查、一周遥一查或一月

一查等,根据具体情况确定。同时按分工分别进行日常巡(点)检、定期点检和精密点检。

  5) 定方法:根据不同设备和不同点检要求,明确点检的具体方法,如用感观或用普通仪表、工具以及精密仪

表、工具进行监测、诊断等。

  6) 定量:在点检的同时,把技术诊断和倾向性管理结合起来,对有磨损、变形、腐蚀等减损量的点,用劣化

倾向管理的方法进行量化管理。逐步达到通知维修的要求,实行现代设备技术同科学管理的统一。

  7) 定业务流程:明确点检作业的程序,包括点检结果处理对策。业务流程应包括日常点检和定期点检,发现

的异常缺陷和隐患,凡急需处理的由点检员通知维修人员解决,其余的列入正常维修处理。

  定点检要求:

  对点检员工作质量严格要求,必须做到:

  a) 定点记录。通过不断积累(量化管理),找出设备状态的内在规律。

  b) 定标处理。坚持标准要求,发现问题,按标准处理。

  c) 定期分析。点检记录周分析,月分析,重点设备定期分析,每年有系统汇报。

  d) 定项设计。查出问题,需要改进的,规定计划项目,定项进行。重大问题则需提出课题,开展自主管理,

发动员工提出革新、创造建议予以解决,其余的列人正常维修处理。

  e) 定人改进。改进项目,从设计、改进、评价、再改进的全过程都要有专人负责,保持系统性、连续性。

  f) 系统总结。每半年进行一次点检工作的期中总结,每年进行一次系统、全面总结,不断推进点检管理。

  上述点检管理的内容和要求,都必须贯彻全面质量管理的原则,不断进行PDCA 循环,通过实践提高,再实

践,再提高,不断提升管理水平。图3-1 为点检管理PDCA 循环。

  二、主要优点

  有效的设备点检管理,可以逐步深入掌握设备的内在规律,使设备的状态受控,它有以下优点:

  准确掌握设备现状,发现隐患,及时采取对策,把故障消灭在萌芽状态。

  通过资料积累,提出合理的设备维修和零部件更换计划,不断总结经验,完善维修标准,保持设备性能稳

定,延长设备寿命。

  设备的故障和事故停机率大幅度下降,经过一段时间的努力,可靠性逐步达到并保持较高的水平,创一流发

电企业。

  维修费用明显下降,有资料表明日本实施点检管理后,维修费用降低20 % - 30 %。

  维修计划加强,定修模型确立,间隔延长,时间缩短,维修效率提高,设备综合效率提高。

  在实施点检制后,在持续改进设备的同时,不断总结经验,加强设备状态检测和技术诊断,不断扩大状态检

修的比例,实现优化检修。

  第二节 点检分类和周期

  点检管理的分类按不同的要求通常可归纳为三种。

  1.按点检目的分类

  1) 良否点检,检查设备的好坏,即缺陷、隐患和性能降低,判断是否要维修。

  2) 倾向点检,对重点设备或已发现隐患需加强控制的设备进行劣化倾向管理,预测劣化点的维修时间、和零

部件更换周期。

  2.按点检方法分类

  1) 解体点检,对设备进行解体维修。

  2) 不解体点检,只对设备进行一般性处理。

  同时,还可以分为停役与不停役,即是否需要上级调度部门申请设备停止运行后处理。

  3.按点检周期分类

  1) 日常点检,即在设备运行中的巡检,由运行人员完成。

  2) 定期点检,由专业点检员完成。

  3) 精密点检,由专业点检员、专业技术人员共同完成。

  从表3-1 分析,在定期点检中,要注意做好循环点检和维护,主要是为测定设备劣化程度,确定检修周期,

解决设备存在的问题,使之为该设备的状态检修提供可靠依据。

  第三节 精密点检

  精密点检的定义是:用精密检测仪器、仪表,对设备进行综合性测试、调查,或在设备不解体情况下,运用

诊断技术、特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、温度、裂纹、绝缘、温升、变形等物理量,并经过测得

的数据,对照标准进行分析、比较、判定,定量地确定设备的技术状况和劣化程度。通过精密点检,主要是测定

设备的实际劣化程度,精密点检所测得的数据要通过劣化倾向管理进行跟踪、分析,从而获得设备劣化的趋势和

规律。所以,如果不进行劣化倾向管理,精密点检就失去了它的意义。同样,不进行精密点检,也就不可能进行

劣化倾向管理,以确定设备的状态。两者相辅相成,缺一不可。设备的精密点检和劣化倾向管理就是设备状态的

诊断,它是状态检修的基础。

  我们长期以来实行的卓有成效的技术监督制度,就其内涵分析,也应属于精密点检和劣化倾向管理的范畴。

因此在建立设备的综合防护体系时,应把这些内容整合在一起。


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