TPM全员设备管理推进

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5S/6S管理咨询
您的企业是否面临如下问题？ 1.现场管理脏，乱，差，执行缺乏标准或执行不到位； 2.生产现场无改善景点，顾客参观和审核效果大打折扣； 3.操作员工不维护设施，设备跑，冒，滴，漏现象严重； 4.班组管理不足，错误重复出现，找不到好办法进行防呆防错； 5.面对浪费员工麻木不仁、视而不见； 6.各阶层管理人员有改变的意愿但缺乏改善的思路与方法；
TPM管理咨询
您的企业是否面临如下问题？ 1.盲目按照自己的理解驱使设备运转，导致设备问题不断； 2.设备跑冒滴漏现象严重，为赶工期，长期带病运转； 3.员工对设备维护和保养漠不关心，视而不见； 4.缺乏有效维护，加速设备老化和磨损，设备寿命周期短暂； 5.设备管理制度不完善，责任不明确，设备管理措施难以落地； 6.内部换模效率低下，工序繁琐，生产流程复杂；
精益生产管理咨询
您的企业是否面临如下问题？ 1.班组团队管理不足，缺乏改善的意识和能力； 2.原材料来源不明确，产品质量低下； 3.数据管理不留存，缺乏基本的管理能力； 4企业生产流于形式，无品质把控； 5.现场管理混乱，执行缺乏标准或执行不到位； 6.操作人员与岗位不符合，安排不合理；
班组管理咨询
您的企业是否面临如下问题？ 1.班组长执行能力不达标，生产目标达不到； 2.班组文化欠缺，员工工作士气难以提高； 3.班组长管理能力有限，工作随意，调动困难； 4.上传下不达，上下级沟通管理存在壁垒； 5.班组人员流失严重，工作任务无法得到保障； 6.班组整体执行能力不足，工作效率低下；

来源/作者：网络（如侵权，联系删除) 发布时间：2011-03-26 21:17 浏览次数：

设备管理实施以来，炼钢厂规范化、制度化、文件化和数据化的管理方针，围绕建立、完善、执行和评价设备管理各个方面的规范和基准体系积极开展工作，并特别注重的全员参与意识，注重“以人为本”的管理理念，TPM管理工作不断向纵深推进。

设备TPM管理模式是以全效率为目标，全系统为载体，员工行为全规范为过程，全员参与为基础的生产和设备维护管理体制，“人”的因素占很大的管理比重。对此，该车间提出了“人人参与设备管理、设备现场处处有人管”的管理宗旨，并以此为基准按照“定点、定人、定发、定标、定期”的五定原则制定了《设备现场规范化管理》、《设备点检规范化管理》、《设备润滑专业规范化管理》三大管理制度，建立起“日常点检”“专职点检”“巡检”“分析与处理”四层点检网络保证体系。在职工中广泛开展5s活动，TPM小组自主维修等活动，淡化生产与维修的界限，强调全员参与，实现了“清洁、岗检、润滑、保养”四维一体化的设备管理新模式。
为避免职工文化素质参差不齐，TPM自主维修不易操作或操作人员缺乏自主参与TPM的积极性，该车间还特别注重职工培训工作，整理教材，每周四组织关键岗位人员进行学习，学习结束后进行严格考试，保证学习的效果。同时，引导职工自主寻找和解决“污染源、缺陷源、浪费源、危险源，清扫困难源”等“六源”，通过对故障源的查找和分析，逐步了解故障发生的原因和规律，从而采取有效措施加以避免。全员参与的TNPM管理模式的实施，使该车间设备管理水平进一步提高，有力推动了生产的发展。

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